响应曲面法优化微波浸出废弃荧光粉中稀土元素钇和铕

某废弃荧光粉中含有49.56%的稀土氧化物,具有极大的回收利用价值。为优化该废弃荧光粉中稀土元素Y和Eu的微波浸出工艺,使用响应面法对浸出工艺进行优化,选取对浸出过程有显著影响的反应时间、微波功率和盐酸浓度三个因素作为考察因素,建立了微波功率、反应时间和盐酸浓度及三者间交互作用对稀土元素Y和Eu浸出率影响的二次多项式回归模型。研究结果表明,反应时间对稀土元素Y和Eu浸出率的影响最显著,微波功率和盐酸浓度影响次之,反应时间和盐酸浓度的交互影响对稀土元素Y和Eu的浸出率具有显著性影响。最佳优化工艺条件为：微波功率850 W、反应时间76.10 min、盐酸浓度3.58 mol/L,在此条件下,稀土元素Y和Eu浸出率的分别为97.44%和89.20%,与模型预测值十分接近,证明所用模型是可靠和准确的。     

微波辅助加热浸出废荧光粉中稀土氧化物实验研究

采用微波辅助加热, 研究了硫酸从废弃荧光粉中浸出稀土元素的工艺, 考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度及浸出时间对浸出稀土的影响。实验结果表明;采用微波辅助硫酸浸出废荧光粉, 稀土元素的回收率分别为;Y₂O₃ 90%~98%, Eu₂O₃ 80%~90%, CeO₂ 26.16%, Tb₄O₇ 22.5%。CeO₂、Tb₄O₇、Al₂O₃和MgO浸出率较低, 变化规律一致。液固比和浸出时间对Y₂O₃和Eu₂O₃浸出率的影响较大, 硫酸浓度和浸出时间对CeO₂和Tb₄O₇浸出率的影响较大, 浸出温度对各组分的浸出率影响不显著。     

从废弃稀土荧光粉中萃取分离Y和Eu

针对废弃荧光粉中稀土元素在两相中的不同分配比,采用溶剂萃取分离的方法进行稀土回收试验.考察了萃取剂配比、相比、平衡水相pH及料液浓度的影响.得出最佳条件为:环烷酸配比为25％环烷酸+20％异辛醇+55％磺化煤油,相比为1∶1,平衡水相pH =4.5,料液的浓度为0.08 g/mL盐酸.在此条件下进行错流萃取得到的稀土产品,Y2O3的纯度为98.57％,Eu2O3的纯度为1.21％,稀土总含量可达到99.78％,实现了钇和铕的分离.     

偶氮胂-Ⅲ分光光度法测定废弃荧光粉中稀土总量

为了快速准确、经济地测定废弃荧光粉样品中稀土元素的总量,以偶氮胂-Ⅲ为显色剂,采用分光光度法测定了废弃荧光粉中稀土元素的总量,并考察了显色剂用量、缓冲溶液用量、无水乙醇用量及显色时间与吸光度的关系.试验结果表明:在乙酸-乙酸钠缓冲溶液中,偶氮胂-Ⅲ与稀土定量形成蓝色络合物,在分光光度计660 nm波长处测量吸光度,稀土...     

球磨强化盐酸-氯化铁体系浸出废弃线路板中的锡

以废弃线路板为研究对象, 通过球磨强化盐酸-氯化铁体系浸出废弃线路板中的锡。考察了盐酸浓度、氯化铁浓度、反应温度、球磨机转速和反应时间对锡浸出率的影响, 得到最佳实验条件为:盐酸浓度3 mol/L、氯化铁浓度12 g/L、液固比4∶1、反应温度50 ℃、球磨机转速50 r/min, 此条件下锡浸出率达到98.83%。该工艺较好地实现了废弃线路板中锡的高效提取, 为废弃线路板有价金属回收提供了新思路。     

从废弃稀土荧光粉中再生Y_2O_3:Eu~(3+)红粉

浙江某照明公司回收的废弃稀土荧光粉中Y与Eu的含量分别为36.47%和6.22%。采用盐酸浸出、组合试剂除杂、稀土草酸沉淀及焙烧、水热法合成工艺从该废弃荧光粉中回收再生出Y_2O_3:Eu~(3+)红粉,并对所得Y_2O_3:Eu~(3+)样品的晶体结构、表面形貌及发光性能进行表征。结果表明,1在双氧水加入量为0.2 m L/g、盐酸浓度为4mol/L、浸出温度为60℃,浸出时间为4 h时,废弃荧光粉中Y、Eu的浸出率分别达99.56%、92.39%。2浸出液加氨水将p H终点调至4.5时,Al~(3+)、Fe~(3+)、Pb~(2+)、Zn~(2+)可除尽。3草酸沉淀试验中,在草酸浓度为100 g/L,沉淀时间为0.5 h,温度为60℃时,稀土纯度可达99.60%。4水热反应温度为180℃时制备的Y_2O_3:Eu~(3+)发光强度最高,其最大发射峰位于614 nm,对应着Eu~(3+)的5D0-7F2电偶极跃迁。SEM测试表明,Y_2O_3:Eu~(3+)荧光粉的形貌逐渐由球状转变为针管状,结晶度良好,长度分布均匀,微管长度平均为30μm,有轻微烧结团聚现象。     

荧光粉分散—絮凝行为及废弃荧光粉选择性絮凝浮选试验研究

废弃荧光粉中含有大量的稀土氧化物,具有极高的回收利用价值。为实现废弃荧光粉中稀土元素的预富集,对荧光粉中不同颗粒的分散—絮凝行为进行了研究。结果表明,废荧光粉的粒径过细,颗粒之间会发生互凝现象,在碱性条件下加入分散剂可强化荧光粉中不同颗粒的分散效果;碱性条件下,大分子量的阳离子聚丙烯酰胺可选择性地吸附在石英表面,增大粒径并加快其沉降速度,从而实现不同颗粒间的分离。针对含有32.33%稀土氧化物的某废弃荧光粉,在研究分散—絮凝行为的基础上,采用选择性絮凝浮选法进行稀土元素的预富集。结果表明,分别以碳酸钠、阳离子聚丙烯酰胺和十二胺为分散剂、絮凝剂和捕收剂,pH=9、絮凝剂用量和捕收剂用量分别为100 g/t和800 g/t的条件下,选择性絮凝浮选可将稀土氧化品位提高至43.65%,显著提高了稀土元素品位,实现了废弃荧光粉中稀土元素的预富集,为废弃荧光粉的综合回收利用提供了技术依据。     

废弃线路板浸出铜试验

废弃线路板的不合理处置不仅会造成严重的环境污染,危害人类的健康,还会导致资源的严重浪费。为此,以废弃线路板为研究对象,采用氨水-碳酸铵浸出体系进行了浸出回收铜试验。结果表明:在总氨浓度为5 mol/L、n[NH_3·H_2O]∶n[(NH_4)_2CO_3]为2、H_2O_2添加量为20 g/L、液固比为6 m L/g、浸出时间为2 h、浸出温度为55℃时,铜浸出率为86.59%。浸出过程采用功率为500 W的微波加热处理,铜浸出率提高至92.54%,较未采用微波处理时提高了5.95个百分点,微波加热可在一定程度上促进浸出反应进行,提高铜浸出率。浸出过程中铜由固相转移到液相,试样表面和内部产生大量微观孔隙和裂隙。     

微波加热在重金属浸出中的应用

评述微波辅助浸取重金属Cu,Zn/Pb,Ni/Co的最新进展,提出了微波加热辅助湿法浸取的发展方向.     

碱熔预处理回收废稀土荧光粉工艺研究

针对当前废稀土荧光粉综合回收利用率低、不当处理造成环境污染等问题, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废稀土荧光粉, 考察了焙烧添加剂用量、液固比、酸浓度、浸出温度及浸出时间对稀土浸出效果的影响。结果表明, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废弃荧光粉, 4种稀土元素回收率分别为：Y₂O₃ 99.47%, Eu₂O₃ 97.79%, CeO₂ 87.55%, Tb₄O₇ 92.67%。通过对碱熔产物物相和形貌分析表明, 绿粉致密结构被有效破坏, 以铝酸盐形式存在。NaOH添加比例对4种稀土浸出率影响较大, 盐酸浓度及浸出温度对Tb₄O₇、CeO₂浸出效果影响较大。     

盐酸浸出铈基稀土抛光粉废料的反应热力学分析

这是一篇冶金工程领域的论文。采用反应热力学方法研究盐酸浸出铈基稀土抛光粉废料的浸出反应,主要考虑浸出温度和盐酸浓度两个影响反应热力学参数,结合盐酸浸出实验结果和浸出反应的Gibbs自由能理论计算,结果发现：抛光粉废料中的CeO₂不与盐酸反应,La₂O₃能很容易被盐酸浸出溶解,实验结果和反应的Gibbs自由能理论计算相一致。然而,盐酸浸出抛光粉废料中的Al₂O₃,实验结果与理论分析完全相反,盐酸与Al₂O₃的反应Gibbs自由能大于零,理论上盐酸不能浸出该废料中的Al₂O₃,但实验结果表明Al₂O₃ 的浸出率高于91%。这与废料中的Al₂O₃是反应活性高的非晶质的,而反应Gibbs自由能计算中采用稳定的Al₂O₃晶体结构（刚玉）的热力学参数所致。     

盐酸浸取高岭土中氧化铝的研究

对盐酸浸取高岭土中氧化铝进行了研究。考察了煅烧温度、盐酸浓度、盐酸用量、酸浸时间及加入反应剂焙烧等因素对氧化铝浸出率的影响 ;研究发现在煅烧温度为 70 0℃ ,盐酸浓度为30 % ,盐酸与氧化铝 mol比为 6 ,酸浸时间为 2 h时 ,试样中的氧化铝浸出率达到 89% ,加入反应剂焙烧可减少酸浸时间 ;为利用高岭土生产铝盐制品 ,提高原料的利用率提供了依据     

盐酸浸取某铜尾矿中镁的行为研究

为了高效开发利用某高镁铜尾矿中的镁,对其盐酸浸取工艺技术条件进行了研究,并建立了浸出动力学模型。研究结果表明,在盐酸浓度为1 mol/L,反应温度为353 K,液固比为3〖DK（〗∶〖DK）〗1,反应时间为4 h,搅拌速度为300 r/min条件下,镁浸出率可达75.55%;Avrami模型能较好地描述浸出过程。对不同条件下浸渣的XRD、SEM分析表明：当镁浸出率为 75.55% 时,蛇纹石结构基本全部被破坏,因而浸渣中的蛇纹石衍射峰消失;高温高压也仅能使部分钙镁榴石晶体结构不稳定,并与盐酸反应,这就是镁酸浸率难以大幅提高的原因。     

盐酸常压直接浸出攀西地区钛铁矿制备人造金红石

以攀西地区钛铁矿为原料，采用．盐酸常压直接浸出法制备高品位人造金红石。结果表明，原矿粒度及盐酸浓度对人造金红石品位影响最大。采用液固比4：1、盐酸浓度30％、温度95℃的条件，对于球磨4h钛精矿浸出4h可得到TiO2含量94．39％的人造金红石产品，对于未磨原矿浸出10h可得TiO2含量91．78％的人造金红石产品。     

红土镍矿盐酸浸出工艺及矿物溶解机理研究

在热力学理论分析基础上, 常压下采用盐酸浸出红土镍矿中镍、钴等有价金属, 探讨了有价金属溶出机理。结果表明;初始盐酸浓度8 mol/L, 浸出温度360 K, 固液比1∶4, 反应时间2 h, 镍、钴、锰浸出率分别达到94%, 61%和96%, 此时铁、镁浸出率为56%和94%。根据热力学计算和浸出机理分析可知, 红土镍矿在常压盐酸浸出过程中, 各主要矿相溶解先后顺序是;针铁矿>蛇纹石>磁铁矿>赤铁矿。     

稀盐酸溶液还原浸出红土镍矿的研究

研究了使用抗坏血酸作为还原剂, 用稀盐酸溶液浸出红土镍矿的工艺条件。在使用还原剂抗坏血酸加入量与矿料质量比为0.3、矿料粒度0.15 mm、酸料质量比2.7、浸出温度60 ℃、浸出时间1 h、固液比1∶4、搅拌速度300 r/min的条件下, 镍的浸出率可达到95%。     

拜耳法赤泥中铝铁的盐酸浸出过程研究

分析了拜耳法赤泥的矿物组成,通过热力学计算讨论了赤泥与盐酸反应可行性。通过正交试验得出了盐酸浸出赤泥的最佳条件。结果表明:对铝、铁浸出率显著性影响顺序分别为盐酸浓度温度液固比反应时间,盐酸浓度液固比温度反应时间;最佳条件为:盐酸浓度6 mol/L,温度110℃,液固比6:1,反应时间90 min;在最佳条件下,铝铁浸出率分别为83%和84%。浸出反应符合未反应收缩核模型的化学反应控制过程,铝、铁的浸出活化能分别为45.17 KJ/mol,22.35 KJ/mol。     

微波作用下硅藻土酸浸除铁过程研究

研究在微波作用下硅藻土酸浸除铁过程的影响因素和工艺条件。结果表明。硫酸浓度、微波功率和浸出时间对硅藻土除铁均有影响，浸出时间是影响浸出的最主要因素，微波功率和硫酸浓度次之。随浸出时间延长。微波功率增加，硫酸浓度加大，硅藻土中的Fe2O3含量减少。Fe2O3浸出率增加。在试验条件下。较佳的工艺条件为硫酸浓度40％，浸出时间45min，微波功率260W。在此条件下获得的硅藻土产品指标为SiO283．50％，Al2O37．18％，Fe2O30．87％，达到了硅藻土助滤剂质量标准SiO2〉80％，Al2O3〈10％。Fe2O3〈2％。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。