水泥窑尾除尘器“电改袋”方案分析

“电换袋”、“电改袋”和“电改电袋”是水泥窑尾除尘器环保升级改造时常采用的方法。通过分析电除尘器和袋除尘器的特点，肯定袋除尘器应作为窑尾除尘设备首选；“模块化”设计理念的应用使大型窑尾袋除尘器现场安装工期大大缩短；在充分利用原电除尘器基础的条件下，“电换袋”应是水泥窑尾环保改造的首选方案。     

水泥窑尾烟囱更换工程的探讨

以中材天山（云浮）水泥有限公司窑尾烟囱更换工程为例，对比了几种窑尾烟囱改造方案，探讨了其方案内容及工程质量，并详细介绍了碳钢衬2205双相不锈钢烟囱的预制及检验方法。     

沙特利雅得水泥公司5000t/d窑尾塔架结构设计简介

简要介绍了沙特利雅得水泥公司5000t/d水泥熟料生产线工程窑尾预热器塔架结构设计中考虑的主要问题,包括结构骨架体系、平面布置、地基基础方案、节点选型、节点计算要点等;并对几种不同的节点形式进行比较,分析各自的特点.该工程的窑尾塔架采用了钢结构的梁板柱,它具有强度高,塑性和韧性好,结构重量轻,施工快捷等优点,钢结构的大量使用为海外总承包工程的工期提供了可靠的保证,综合经济效益显著.     

窑尾喂料溜板的在线修补方案

我公司一线于2007年5月投产,2011年5月28日晚发生窑尾漏料现象,减料至340t/h,窑尾还有轻微的漏料。经过检查,发现窑尾6块喂料溜板掉落了1块。从窑尾烟室下来的物料因为没有喂料溜板的引导,落入窑尾的舀料勺,最后从窑尾漏出。经过我公司技术人员的商讨,决定采用现场在线修补喂料溜板方案,这样可避免停窑。     

水泥窑烟气脱硝系统的实践

介绍了水泥窑头和窑尾烧成系统烟气脱硝的技术原理和方案。在窑头采用了一次风量<6%的低氮煤粉燃烧控制技术,在窑尾分解炉采用高强还原燃烧控制技术,以降低回转窑内热力型NOx生成量。在3000t/d水泥熟料生产线带规格φ6.1m×31mTDF分解炉实际使用显示,采用该技术方案可实现脱硝效率60%以上,降低了氨水用量和脱硝成本。     

强夯和强夯置换技术在某总包工程中的应用

针对喀喇沁草原水泥有限责任公司4500t/d熟料水泥生产线协同工业尾矿处理及配套9MW纯低温余热发电项目的场地地质条件、施工条件等,采用强夯法和强夯置换法对地基土及较厚回填土地基进行处理。简要介绍了该项目的地基情况和建(构)物地基处理方案;详细介绍了强夯法和强夯置换法处理地基的作用原理、施工工艺及试验检测过程。结果表明:该项目采用强夯法和强夯置换法处理地基是正确可行的,处理后的地基承载力特征值和地基压缩模量均有显著提高。     

窑尾收尘器技术经济分析

1 窑头、窑尾除尘器方案 随着新标准的出台,人们对新型干法水泥熟料生产线水泥窑尾使用电收尘器还是袋收尘器更加关注.鉴于过去一些水泥厂窑尾电收尘器排放浓度(标准状况)大都超过50 mg/m3,一些人的印象中,窑尾使用电收尘器达不到新标准的排放要求.实际上,电收尘器在设计、制造、安装、使用得当的情况下,完全能满足新标准的要求.如合肥水泥研究设计院应用在国投海南水泥有限公司2 500t/d新型干法水泥熟料生产线窑尾、窑头电收尘器的出口排放浓度(标准状况)分别为42.5 mg/m3,26.6 mg/m3;     

袋除尘器、电除尘器在水泥行业应用的比较

1前言 袋除尘器、电除尘器这两种高效除尘器在我国水泥行业中都得到了广泛应用.袋除尘器应用大概要追溯到20世纪70年代初期,当时不仅是为了防治粉尘污染,更主要的是为了收集立窑窑灰钾肥.电收尘器在回转窑窑尾废气净化的处理应用也在20世纪70年代,而在机立窑烟气净化的应用要晚十几年,许多国家对大型水泥窑窑尾废气净化的处理多采用电收尘,国内水泥窑窑尾基本上都是采用电收尘.     

窑尾烟气脱硫工艺分析对比及实际应用

简述了某公司4 000t/d水泥熟料生产线脱硫工程概况，就湿法和半干法脱硫工艺的特点及应用情况进行了比较，详细介绍了脱硫方案的选用原则及该工程选用石灰石-石膏脱硫系统的配置情况。系统投运后，该生产线窑尾主烟囱出口二氧化硫排放浓度降至30mg/Nm³，优于国家和山东省最新排放标准。生产线脱硫剂全部采用窑尾回灰，年可节约成本约53万元，副产物脱硫石膏可直接应用于水泥生产，年可造创经济效益约28万元。     

粉煤灰整板基础的设计与施工

利用电厂湿排灰,按笔者的配方，经搅拌浇捣施工成一块筏板,作为建筑物的基础。结构设计按弹性地基板理论计算,它能将上部集中荷载转化为很均匀的荷载传给地基。粉煤灰整板基础具有质轻,抗渗性、抗冻性好的优点，同时它相比而言具有良好的韧性，对地基的要求较低，特别适合于沿江沿海软弱地基。经济上与钢筋混凝土整板基础及桩基相比，可节省30％～50％造价。     

信息融合技术在陶瓷窑炉智能控制系统中的应用

将信息融合技术引入陶瓷窑炉智能控制系统，并提出了系统的控制模式。该控制模式被划分为六个层次，而六个层次中主要包括四个子系统。分析了各个组成部分的关联关系，并进一步分析了四个子系统的组成、功能和算法，对整个系统的控制方案和工作过程进行了分析。     

湿法回转窑强制换热区域的改进

介绍了湿法回转窑内部结构现状,分析了预热分解带热交换存在的缺陷,提出了强制换热区域改进方案。某氧化铝厂根据该方案对其湿法回转窑强制换热区域进行了改进,证明该区域内衬使用寿命大幅度提高,同时嵌入式扬料板比原设计扬料板的使用寿命亦有明显提高;减少了窑体散热,提高了热利用效率,提高了湿法回转窑的台时产能,降低了吨熟料煤耗,经济效益显著。     

窑车磨损的修复及安全运行措施

窑车是隧道窑的重要组成部分之一,磨损窑车的及时修复及窑车在窑内的安全运行对隧道窑的正常运转及窑内的热工制度都有重要影响。我们采取焊补挡头铁的方法修复磨损窑车,使烧成状态更趋稳定,提高产品质量;通过采取对窑墙钻扒砂孔的措施,来察看及清除窑内积砂,确保窑车安全运行及隧道窑的正常运转。     

我厂水泥窑烟气SO2排放的控制措施

结合我厂5 000 t/d水泥熟料生产线的生产实例,通过调整配料方案和加强中控室操作使脱硫系统停用,降低氨水用量,降低电耗,降低生产成本,减缓窑尾大布袋收尘器和窑尾烟囱的腐蚀程度等措施,我公司窑尾烟气排放SO2控制在30 mg/m3以下。     

PLC在全自动隧道窑上的运用

本文详细介绍了PLC在全自动隧道窑的主控制、窑头控制、窑尾控制系统中的运用。PLC可以对窑炉的风机系统、窑车自动循环系统、燃烧系统、电机超载及各温度、压力故障进行有效的控制和报警。通过PLC编程电路的控制,可以很方便地实现整个窑炉运行的安全可靠。     

Y4874回转窑的开发设计

铜陵海螺5000t/d国产化示范生产线，采用南京院自行开发研制的Y4874回转窑。该回转窑结构设计中，采用了实心铸造轮带，浮动垫板，液压档轮，自动调节滑动轴承和直流单传动装置，在窑筒体进，出料端设有耐热钢护板，窑头，窑尾的密封分别采用钢片径向及汽缸压紧端面接触式密封。Y4874回转窑投产至今，运行良好，目前产量基本稳定在5600t/d以上。     

再谈新型干法回转窑技术进步——提高过渡带升温速率优化烧成热工制度

在NSP窑熟料煅烧机理研究基础上，通过六种窑型各带长度划分及各带停留时间计算等系列参数的计算、分析，提出采用小长径比、大斜度和缩短全窑物料停留时间（T）的优化方案；并提出在保证烧成前提下，压缩过渡带长度（L3）和停留时间（t3）能达到提高该带升温速率，优化窑内烧成热工制度的要求。     

复杂坡地建筑的基础设计

通过工程实例,介绍复杂山坡坡地建筑基础设计方案选择,需要考虑的各种影响因素,选择人工挖孔桩基础,并将挡土墙与基础防水底板等联合设计,使整个建筑满足各个专业要求,达到安全可靠的目的。     

水泥厂热风管道的优化设计(一)

以2500t/d新型干法窑生产线为例,进行了热风管道的优化设计的三方面研究:(1)介绍了窑尾风管的四种优化方案,每种方案均可有效缩短管道高度5m左右,从而可降低建设钢材用量约10t左右,且能减小运行阻力、节约电耗。(2)进行了用钢板焊成的风管弯头的柔性研究,计算了弯头的柔性系数和应力增大系数。结果表明,完成与直管相同的变形,钢板焊成的风管弯头所产生的力远远小于直管;但弯头处应力则远大于直管。(3)对一级筒至增湿塔风管及窑尾烟囱在预热器塔架上的导向支座方案进行了研究探讨。研究表明,悬挑梁支承方案用钢量较高;而用简单的拉压杆支承体系,在保证热风管道和烟囱在风载荷或地震作用下水平方向稳定时,可实现纵向自由伸缩,并可有效节约建设投资。     

我厂1200t/d生产线从艰难达产到高产稳产的体会

重庆小南海水泥厂1200t/d熟料新型干法生产线自2003年11月点火以来,出现了一系列的工艺事故,如预热器堵塞,烧窑砖及红窑、常长窑皮,频繁结圈与结球、堆雪人等等。经过三个阶段的生产调试,自2005年5月起,实现全系统长期高产稳产运行,平均熟料产量在1400t/d以上,月产42600t。对每一工艺事故,逐一进行原因分析,同时就解决措施及其效果进行总结分析,得出了保证稳产、高产的控制点为:以稳定操作控制思想为指导,控制物料中有害成分,适当控制窑前温度和后燃烧现象,合理配料,稳定物料成分及与该物料相匹配的稳定工况。