窑灰输送系统的改造

1 问题的提出 我厂两条2500t／d生产线中窑灰均为直接入生料库形式,即窑尾除尘系统回收的窑灰,经生料入库斜槽,由入库提升机进入生料库。这就造成只要窑系统运转,入库提升机就必须运转,没有检修时间,不能做到定期检修。一旦提升机出现故障,增湿塔回收的窑灰就必须经螺旋输送机向外部排放,且电除尘器必须停止运行。污染了环境,也加剧了废气排风机及管道的磨损。另外,由于入库提升机能力有限,窑灰入库还限制了生料磨的产量。     

窑尾回灰系统改造见成效

我厂3~#窑为Φ4.0×80m余热发电窑,窑尾安装一台蒸汽量为32t/h、压力为3.9kgf/cm~2的余热锅炉和一台容量为6000kW/6.3V的汽轮发电机组,将锅炉废汽引入一台121平方米BS780型电除尘器。窑尾烟室收下的窑灰直接入窑,锅炉、增湿塔、电收尘收集下的窑灰经由绞刀、提升机入3~#生料库,然后按比例与生料一起送入窑内(见图1a)。     

袋除尘器、电除尘器在水泥行业应用的比较

1前言 袋除尘器、电除尘器这两种高效除尘器在我国水泥行业中都得到了广泛应用.袋除尘器应用大概要追溯到20世纪70年代初期,当时不仅是为了防治粉尘污染,更主要的是为了收集立窑窑灰钾肥.电收尘器在回转窑窑尾废气净化的处理应用也在20世纪70年代,而在机立窑烟气净化的应用要晚十几年,许多国家对大型水泥窑窑尾废气净化的处理多采用电收尘,国内水泥窑窑尾基本上都是采用电收尘.     

BS电除尘器电场短路故障及处理

我公司#1窑(1 000t/d)和#2窑(2500t/d)的窑头窑尾都采用了BS系列的电除尘器,经过多年的生产运行,电除尘器也出现了种种问题.下面主要就我公司两条生产线电除尘器所遇到的电场短路这一故障处理作一下介绍.     

窑灰作混合材在水泥生产中的应用

威顿公司有一条1000t/d熟料的窑外分解水泥生产线,因窑尾电除尘器收集的窑灰量比较大(约12t/h),窑灰采取直接入生料库;又因立磨台时产量高,经常停磨;再就是窑灰内富集的有害成分比较高,从而导致预热器系统结皮堵塞和窑内结长厚窑皮现象严重。另一方面,我公司水泥磨为Φ3.8m×13     

反吹风机进风口位置改动后的效果

1存在的问题我厂2台Φ3.0m×60m带余热锅炉中空窑窑尾原采用电除尘器,由于粉尘超标排放,于2000年7月将电除尘器改为BFRS(P)700反吹风式布袋除尘器,该除尘器入口含尘浓度≤200g/m3,标况下出口含尘浓度≤100mg/m3,在收尘效率有了很大提高的同时也出现了除尘器收尘时经常发出“呼呼”的打鼓声;布袋内积灰后有“灌肠”现象;经窑头调风门操作后,又会出现大范围的跑料现象;由于收尘灰得不到及时的清运,使除尘器灰斗内灰满、造成“磨袋”;同时下料的不均匀也直接造成窑的运转率下降,窑内通风不良,结圈次数增多等问题。8～11月平均每月造成停窑3～…     

湿法回转窑窑尾电除尘器改造

我公司4台Φ3.3m/3.0m/3.3m/3.5m×118回转窑窑尾18/2×4/350×7.0(立式、双室单程40m2电除尘器为原民主德国产品。1994年曾对号、2号窑除尘系统进行了改造,其中2号窑尾采用国产ADT-70m2卧式除尘器;原1号、2号立式除尘器并联,处理1号窑尾烟气。1窑尾除尘系统工艺流程系统的工艺流程见图1、图2。图12号窑工艺流程及除尘示意图21号窑工艺流程及除尘示意运行初期窑尾粉尘排放符合国家4类标准。但随着使用年限的增加,标况下窑尾排放烟气含尘浓度在324.6～3130mg/m3范围内逐渐攀升。2002年在水泥窑大修和中修时先后对1号、2号、3号窑电除尘器技…     

窑灰综合利用的生产实践

江西水泥厂原有两条Φ3.5m×145m湿法窑生产线和一条Φ4m×60m预分解窑生产线,从窑尾电除尘器收集的水泥窑灰每小时达20余t,其化学成分与易烧性常发生变化,将窑灰重新喂入窑内,有时会影响窑内热工制度和熟料质量。预分解窑在生料磨停机或检修时,因增温后的窑灰容易造成斜槽等输送设备的堵塞,以及湿法窑在窑内热工制度     

Bs780窑尾电除尘器的技术改造

我公司3号线为600t/d立波尔窑,其窑尾采用Bs780电除尘器.通过对电除尘器本体、控制电源和输灰系统的改造以及对工况条件的改善,粉尘排放量由标态下的192.4mg/m降低到73.6mg/m3.     

湿法长窑的窑灰处理

水泥厂治理环境污染的重点是解决窑尾的“烟尘排放”，湿法窑的窑灰处理就是治理工程中的一个重要环节，我厂对窑灰的处理曾先后采用过五种方式，各有利弊，本文通过生产回顾和热工简易计算，在进行生产技术消耗和热负荷比较后，再次阐明“窑中喂灰”是一种较为理想的方法。     

湿法长窑的窑灰处理

水泥厂治理环境污染的重点是解决窑尾的“烟尘排放”,湿法窑的窑灰处理就是治理工程中的一个重要环节。我厂对窑灰的处理曾先后采用过五种方式(包括两项试验),各有利弊。本文通过生产回顾和热工简易计算,在进行生产技术消耗和热负荷比较后,再次阐明“窑中喂灰”是一种较为理想的方法。     

喂煤系统的改造

花都水泥有限公司有2条Φ3.2m×52m五级旋风预热器窑,配用三通道燃烧器,喂煤量的控制系统主要由可调速双管螺旋输送机、冲板流量计和PC调速器构成。该系统自1994年投产以来喂煤不稳定,如设定4t/h的喂煤量时,经常在1～9t/h的范围内波动,因而很难稳定窑的热工制度,以至熟料产量低,质量差,窑尾结皮严重,煤耗高,而更严重的是,由于跑煤而造成窑尾电除尘器爆炸就多达4次(当时电除尘器的自动保护系统未完善),造成严重损失。1第1次改造经观察和分析,导致喂煤不稳定的因素主要是:煤磨开机生产时,由于煤粉仓的空深过大(超过1.5m),煤粉落入煤粉仓时产…     

PC窑窑尾袋除尘器的应用

在对电除尘器与袋除尘器优缺点分析的基础上,重点介绍了PC窑窑尾袋除尘器的设计,包括对冷却方式、处理风量、清灰方式、滤料的选择和确定以及除尘系统管道的设计等。同时对云南盘江水泥厂1200t/dPC窑窑尾“电除尘器改袋除尘器”的工程进行实例介绍。     

窑尾回灰对熟料成分的影响及控制

通过调研发现,部分熟料企业窑尾回灰直接入生料库;部分企业在建设了窑尾回灰仓的情况下也没有使用,或者仅在生料磨停机时窑尾回灰入回灰仓,生料磨开机后回灰再入生料库。在生料磨避峰停机后,有的企业入窑生料石灰饱和系数KH越来越高（也有的入窑生料KH出现了不同程度降低）,严重影响了熟料的煅烧,熟料质量出现较大波动,这种现象在生料均化库位较低时表现的更加明显。 为提高入窑生料成分的稳定性,稳定生料磨停磨期间回转窑的热工制度,一些公司在生料磨停磨前调整生料配料指标,这些措施在生料磨停机时间较短时效果较好,但随着生料磨停机时间的延长,入窑生料成分波动问题并不能彻底解决。通过在窑尾设置独立回灰仓,将窑尾回灰连续、稳定的掺入到入窑生料中,可解决生料磨开停机导致的入窑生料成分波动问题,稳定回转窑热工制度。     

不停窑更换入库斗式提升机减速器

我公司2 500t/d生产线生料入库采用波特兰N-TGD630×50.43m钢丝胶带提升机,配套弗兰德减速器B3DH07D.减速器使用5年以来一直运行较平稳,至2012年4月,由于齿轮断齿,无法继续生产,我公司在不停窑的情况下对减速器进行了更换. 1 更换前准备工作 主要工具为100t吊车,50t手动液压千斤顶带有2个顶柱,其他工具以现场实际情况为准. 在窑尾电除尘器拉链机壳体上开2个人孔门,以使窑尾回灰全部放到除尘器的水泥平台上.将生料磨提前停掉,拉空电除尘器内部积料.适当降低入窑投料量,提升机电流由110A降至100A.     

水泥工业专用高效电除尘器的研制与应用

1 高效电除尘器主要创新点 1.1 独立悬挂式电场 新型干法窑窑头热烟气进电除尘器的温度最高可达400℃,窑尾烟气如不经增湿塔处理或增湿效果不佳,其温度也达350℃.这首先对电除尘器的结构设计提出了新要求.     

窑灰入窑工艺的改造

由于国家对环保工作重视,对水泥工业排放量的要求越来越高。电除尘器收下的窑灰再利用的问题更显得突出。过去我厂一直采用浆、灰搅拌入窑的工艺来处理窑灰。此种方法有如下缺点:①再利用量小,收下的灰不能全部喂入窑内。所以剩余的灰只好倒掉,或采取白天开电除尘收灰,晚上往外排放的办法。②用料浆与灰搅拌入窑,易堵下料管。为此需另加水一起搅拌,这样煤耗增加,产量下降。③加水量不稳定,看火工对来料量大小很难掌握。④喂灰工人劳动强度大。⑤现场粉尘大,工人工作环境恶劣。为了克服以上缺点,采用让浆、灰分别通过各自的管道进入窑内。其…     

电石渣制水泥工艺窑尾电除尘器的设计要点

针对电石渣制水泥窑尾烟气的具体特性,窑尾电除尘器电场风速设计为0.89 m/s,驱进速度ω值设计为7.05 cm/s;电除尘器的每个灰斗都增加电加热装置及灰斗震动电机;降低极板高度,选用枇杷锤;壳体及机械零部件采取相应的防腐措施;选用恒流源作为高压电控;加强电除尘器制作质量及安装质量的控制。     

我厂窑尾除尘系统的技改措施

1 引言 我厂老生产线粉尘污染严重,其粉尘总排放量为1351.9kg/h,占全厂总排放量的89.37％,尤其是三台老窑,其粉尘排放量占全厂总捧放量的49.35％,因此,我们对三台老窑窑尾除尘系统进行了技术改造,目前技改均已顺利完成。本文就~#3窑窑尾电除尘系统的技改作一介绍。 技改前,我厂~#3窑窑尾无增湿系统,废气经冷烟室进入窑尾余热锅炉后,由窑尾风机直接引入电除尘器(其性能参数见表1)除尘。由于废气温度较高,粉尘比电阻也较高,严重影响了电除尘器的除尘效率,使粉尘捧放浓度大大超标。1994年9月16日,辽宁省环境监测中心对该除尘器进行了检测,结果为:收尘效率仅90.6％,粉尘排放浓度高达4048.6mg/m~3(标)(见表2),为国标控制标准150mg/m~3(标)的27倍,为省标DB     

窑尾回灰的缓冲工艺简介

<正>我集团热平衡工作小组设计了一套既能外排窑灰又能将多余的窑灰重新回窑系统,并且不会引起生料喂料量及化学性质波动的工艺方案。窑尾回灰的缓冲工艺是通过一小仓来储存窑灰,窑灰全部入小仓,窑灰通过计量的方式回到窑系统,现以两风机生料磨系统为例进行介绍。1原始工艺的情况介绍在水泥生产线设计初期,没有考虑到窑灰会给生料喂料量及化学性质造成波动,窑灰直接入窑,具体的工艺流程见图1。