螺杆泵采油技术在青海油田的应用

螺杆泵采油工艺技术在青海油田引进以来，经过几年的试验应用，不断改进完善，取得了较好的防砂、防蜡效果，延长了油井的检泵周期，取得了一定的经济效益。文中介绍了螺杆泵的组成及其作用，以及现场使用情况，为在油井结蜡严重、油层较浅、地形复杂的花土沟油田推广，提供了依据。     

苏里格气田小直径油管排水采气试验及效果分析

苏里格气田属于低压低产气藏,气井生产中后期,因井底压力和产气量低,气井携液能力差,导致井筒积液不断增多,严重影响气井的正常生产,部分气井甚至出现积液停产现象。为提高气井携液能力,依据管柱优选理论,结合苏里格气田井筒实际情况,优选适合该气田的小直径油管作为生产管柱,在原φ73mm油管内下入φ38.1mm连续油管。采用小直径油管生产后,产气量产水量均明显增加,取得了较好的排水采气效果。     

螺杆泵采油工艺技术应用研究

华东分公司小油田30年来一直从事油气滚动勘探开发,采油工艺技术应用比较落后,2004在高含蜡井成功地应用了螺杆泵采油工艺新技术。在概括螺杆泵采油系统特点的基础上,详细介绍了在苏205B高含蜡井和北汉庄油田稠油井的应用。应用螺杆泵采油,既降本增效,又提高了原油产量。2005年在完善其配套工艺技术的同时,不仅扩大了生产井的应用范围,也延长了油井修井周期。     

螺杆泵采油工艺技术应用研究及效果分析

中石化华东分公司小油田30年来一直从事油气滚动勘探开发，采油工艺技术应用比较落后。根据局、分公司“十五”规划，2004在高含蜡井成功地应用了螺杆泵采油工艺新技术，既降本增效又提高了原油的产量，2005年在完善其配套工艺技术的同时，不仅扩大了生产井的应用范围，也延长了油井的修井周期。     

无油管采油技术先导试验

在常规有杆采方式中,大部分井均采用油管、抽油杆做配套管柱、材料投入多、泵效低。针对有管采油存在的问题,中原濮城油田引进试用了无油客管采油技术,通过5口抽油井的先导性试验研究表明;试验油井平均泵效提高了38．42％,单井材料投入减少了10万元左右,它能够满足濮城油田生产的需要,是提高开采效益的有效技术,具有广阔应用发展明景。     

地面驱动螺杆泵采油上限研究

从螺杆泵的结构、配套技术和杆的强度等方面出发 ,通过理论分析和计算 ,给出地面驱动螺杆泵针对 14 4mm套管的油井采油所能达到的最大采液量界限。此研究可为深入开展更大排量螺杆泵的研制与开发提供依据 ,对拓宽螺杆泵采油系统的应用范围 ,逐步发展和完善地面驱动大排量螺杆泵的采油工艺技术有着重要意义。     

采油用螺杆泵举升优势分析

螺杆泵采油技术具有举升效率高、占地少,安装、管理方便,井况适应性强等一系列优点,近几年来在全国各油田被广泛应用。吉林油田扶余采油厂自2000年就开始进行螺杆泵采油试验工作。2004年随着扶余油田大规模井网调整改造,螺杆泵采油得到了规模应用。截止2006年12月已经应用450口井。这些螺杆泵的应用解决了很多常规抽油泵无法解决的问题,使用后收到了较好的经济效益。     

浅谈采油螺杆泵与油井的匹配问题

目前,各油田使用的采油螺杆泵都存在过早失效的现象,经长期研究认为,除了产品的制造质量外,还有螺杆泵与油井不匹配的问题。重点叙述了2种匹配不合理的工况和1种匹配合理的工况,其中一种匹配不合理的工况特点是油井的供液能力强,静液面和采液指数高,而选配的泵流量小,扬程高;另一种匹配不合理的工况特点是油井的供液能力不足,采液指数很低,而选配的泵流量过大;匹配合理的工况特点是泵的工作点在高效点附近,并要保证螺杆泵的正常工作沉没度。     

地面驱动螺杆泵采油配套技术及应用

为了方便油井投产和管理,解决抽油机井因油稠、砂卡而不能正常生产及电泵井能耗高的问题,优选了地面驱动螺杆泵开采方式,建立了新技术应用示范区。考虑到原油物性、开采需求等因素,研究出对难采井、长停井、需求大排量井等采用杆柱扶正、泵下加装单流阀、电磁及变频调速控制、工况测试诊断及生产参数优化设计等技术,并将其有机地组合在一起配套使用。现场生产数据分析表明,在示范区使用该配套技术,螺杆泵井能有效延长油井的检泵周期,降低故障发生率,从而有效地降低了油井生产费用。目前,该配套技术在地面驱动螺杆泵井的使用中处于领先水平,适合推广应用。     

螺杆泵在稠油出砂井中的应用

东辛油田营十三断块东二段由于油稠、出砂、粘土膨胀堵塞油层等原因，于１９８７年新钻的１２口油井，有１１口投产不成功。曾采取压裂、酸化、防砂和防粘土膨胀等多项新工艺措施，均无效果。１９９４年对该断块油井采取二次射孔、不洗井方法，并运用螺杆泵举升重油新工艺配合金属棉、陶瓷防砂管防砂新技术，使长期停产的营十三断块东二段的６口油井恢复了正常生产，日产油量由原来的１．６吨增加到５１吨，检泵周期由原来的３０天延长到１３５天，截至１９９４年底，累计增产原油６４１８吨。     

大排量螺杆泵在大庆聚合物驱采油中的应用

针对抽油机和电潜泵两种机采方式对聚合物驱井采出液的不适应问题 ,开展了大排量螺杆泵采油系统推广应用试验。在确定了总体试验方案的基础上 ,采取了合理选择大排量螺杆泵基本结构参数 ,如加大转子直径、减小转子偏心距和加大衬套导程 ;完善抽油杆柱防断脱技术 ;提高系统效率等一系列具体方案。大庆油田 17口井特别是 5口典型井的推广应用表明 ,大排量螺杆泵可以满足聚合物驱采油井的生产要求 ,螺杆泵井的平均运转时间超过 1年 ,平均泵效达79 7% ,比抽油机井泵效高 32 % ,单井平均每天节电 2 4 8 4kW·h。大排量螺杆泵采油系统存在的问题是配套技术尚需进一步完善。     

螺杆泵采油油管柱弯曲对抽油杆柱的影响

抽油杆柱断脱是螺杆泵采油最棘手的问题之一。为此, 就螺杆泵采油时油管柱弯曲对抽油杆柱的影响做了分析。通过分析, 给出了油管柱轴向压力与弯曲变形计算式, 着重讨论了油管柱弯曲对抽油杆柱的弯曲角度、弯曲产生的附加弯矩和附加应力的影响。认为螺杆泵正常工作以后, 因温度的影响, 油管的弯曲增加, 抽油杆柱产生与油管相同的弯曲。最后对某油田的某一螺杆泵井作了实例计算。     

螺杆泵及配套工艺在稠油开采中的应用

孤岛油田局部稠油井曾采用挤稠油降粘剂、泵下掺水等工艺，效果不明显。１９９３年对这部分油井采取地层化学处理、地面掺热水降粘与螺杆泵配套使用的采油工艺等措施，使原来大多数生产不正常的油井恢复正常生产，平均单井日产油量由原来的０．７７ｔ增加到６．２３ｔ，检泵周期由原来６２天延长到３５５天，年累计增产原油２．４７０５×１０４ｔ。     

地面驱动螺杆泵采油管柱弯曲机理研究

随着地面驱动螺杆泵的广泛应用，抽油杆的断脱与偏磨现象越来越严重，大多文献将其主要原因只归结为抽油杆弯曲以及井眼曲率，却忽视了油管弯曲这一重要因素。从油管的变形分析入手，给出了活塞效应、鼓胀效应、温度效应以及油管弯曲等原因造成的变形量，并在此基础上利用管柱稳定计算原理提出了弯曲个数、弯曲段长度等关键参数的计算方法和计算公式，以期对防止偏磨提供一定的参考。     

管式防砂排砂泵在稠油井中的应用

方法应用管式防砂排砂泵，使油井中和油井底部的砂子易被携带到地面。目的解决现场施工中细粉砂卡泵、携砂排液及其柱塞磨损等问题。结果在现场81口稠油井上的应用表明，其施工成功率100％，有效率达95％以上，累积增油1．7×104t，平均延长油井检泵周期1．5倍以上，创直接经济效益3464×104元。结论该泵具有防砂排砂能力，而且柱塞耐磨，密封性能好；操作方便，具有推广应用价值。     

电动潜油螺杆泵在疑难井中的应用

电动潜油螺杆泵作为一种新型的无杆采油设备 ,它在高粘度稠油、高含砂、高含气和斜井的原油开采中具有独特的优势。它从根本上解决了有杆泵在稠油开采中的抽油杆断脱以及在深井、斜井中应用时杆管偏磨等问题 ,具有检泵周期长、泵效高、能耗低等优点。在介绍了电动潜油螺杆泵的结构组成、工作原理及技术参数和性能特点后 ,详述了在稠油、斜井、高含砂等疑难井开采中的现场应用情况 ,并做了经济效益分析。建议要进一步提高减速器的承载能力 ,研制大排量高扬程螺杆泵 ,从而扩大其应用领域     

憋压曲线在螺杆泵工况诊断中的应用

文章以关井油管压力与关井时间的关系为理论基础。利用在开机憋压、关机憋压(即当抽憋压力达到一定值后停止螺杆泵运转憋压)、停机憋压(即在将正常生产的螺杆泵停止运转的同时关闭生产闸门憋压)3种状态下取得的关井油管压力与关井时间的关系曲线。对井下发生的各种情况进行定性诊断。     

井下单螺杆抽油泵杆柱受力分析与设计

在井下单螺杆抽油泵系统中，抽油杆柱既传递扭矩又承受轴向载荷，其受力状态与常规抽油系统中的抽油杆柱大不相同。对井下单螺杆抽油泵杆柱进行了受力分析，并建立了杆柱设计与计算的力学模型。提出了井下单螺杆抽油泵杆柱设计的原则和在二向应力状态下等强度组合杆柱设计和计算的方法：为降低杆柱摩阻和油液压头损失，应尽量采用小规格的D级抽油杆，在小规格的抽油杆柱的最大工作应力大于抽油杆的许用应力时再选用大一规格的抽油杆。此方法可利用计算机编程进行杆柱设计与计算，其程序简单易行，适用于现场工程设计计算。最后给出了设计与计算实例。