航空发动机零件复合加工技术研究

航空发动机复合加工技术向精密化、自动化、柔性化、集成化、智能化、多样化和绿色环保方向发展。针对国家大飞机发展战略,我们必须对复合加工全过程研究,形成可用、可靠的技术体系与平台,形成生产力,提高加工质量和效率,快速响应市场需求。     

复合加工技术在航空发动机零件制造中的应用

复合加工技术为保证航空发动机复杂结构零件的加工质量、提高加工效率、降低生产成本、简化工艺流程、缩短新产品的研制周期,提供了一个切实可行的方法。但是复合加工,应综合考虑零件的精度、结构复杂性和加工成本的性价比,毕竟具有复合加工功能的机床目前仍属于高端设备,资源较少。     

航空发动机叶片型面加工误差可视化方法研究

叶片型面加工质量的科学检测是保证航空发动机叶片高气动性能的关键技术之一,针对目前叶片型面检测结果可视化程度低,且常规的数模比对方法难以对复杂扭曲叶片型面加工质量进行准确分析的现状,本文基于叶身型面的定义提出了具有节点层特征的自适应三角网格模型以及叶片型面主要加工误差的可视化分析方法,并以叶片型面为检测对象进行了验证分析。结果表明:该方法及其对应的软件系统能够对叶片截面型线轮廓度误差、扭曲变形误差、掠变形误差、弯变形误差以及截面型线轮廓超差量进行直观、准确的可视化分析,减少了原有截面特征检测报告中近30%的文字数据,提高了检测结果的可视化程度,能够有效地协助检测人员完成叶片型面加工质量的分析和评定工作。     

航空薄壁零件加工变形的有限元分析

介绍了有限元法在薄壁件铣削加工中的应用,并运用ANSYS5.4有限元分析软件对典型薄壁框体零件的加工变形进行了分析计算,结果与实际加工情况相符,由此提出一种数控补偿方法来降低让刀误差,从而控制薄壁件的加工精度.     

航空发动机零件机加工艺信息管理系统研究与开发

针对航空发动机零件传统二维机加工艺设计中工艺信息管理困难和更改繁琐等问题,通过分析零件机械加工过程中工艺信息的特性,将机加工艺信息分为静态工艺信息和动态工艺信息两大类,提出并构建了航空发动机零件三维模式下机加工艺信息管理系统,阐述了机加工艺信息管理系统的体系架构和工作流程,研究实现了工艺资源库的创建和检索、基于XML的工艺信息集成和工艺规程可视化文件生成等关键技术,有效地提高了航空发动机零件机加工艺规程生成的效率和质量,缩短了航空发动机零件的研制周期。     

航空零件数控加工的特点

随着近年来国内各类军民机的研制,国内主要航空企业在航空数控加工技术方面积累了大量的技术经验,解决了一系列关键技术难题,初步形成了以飞机大型复杂结构件制造为代表的关键技术优势。但是,随着我国大飞机项目的启动,航空零件数控加工技术将面临更大的挑战。     

航空发动机复合材料叶片切削加工智能装夹系统

航空发动机复合材料叶片通过热压成型后,型面误差大,刚性弱,其榫根铣削和叶片切边加工装夹难度大,往往需要通过扫描来重构型面,重新生成加工代码,导致加工过程复杂,加工代码文件不通用,严重影响了其批量生产效率。提出用于航发复材叶片切削加工的多点阵自适应装夹和调姿系统。该系统采用定位和夹紧分开的柔性阵列工装,夹紧采用弹性吸盘,定位采用刚性定位器,确保吸紧和定位后叶片型面的精度;该系统能够在叶面最大误差范围内,根据叶片型面和榫根的误差自动地调节加工位姿,确保在不修改加工代码的情况下,实现满足性能要求的榫根和前后缘加工,大大减小了叶片切削加工的难度,提高了加工的效率。     

复合加工技术在航空复杂零件加工中的应用

复合加工技术在航空发动机制造领域广泛应用,解决了复杂结构零件、难加工材料加工难题,如:采用振动钻孔、振动攻丝解决了细长孔加工难题,采用振动光饰解决叶片表面抛光难题;采用镗铣、车铣复合多功能加工中心实现了多工序集中复合加工,减少了工序周转和辅助加工时间,减少了人为干预,提高了自动化加工水平,为加工过程全程序化控制奠定了基础,保证了零件加工质量的稳定性和可靠性。     

线切割加工工艺在航空发动机零件加工中的应用

本文介绍了线切割加工工艺原理及线切割设备。结合十几年来航空发动机试制过程中积累的经验,着重介绍几种具有代表性的航空发动机零件线切割加工工艺,提出了加工中必须注意采取的工艺措施。     

飞机结构件数控加工工序计算技术

近年来,智能制造已引起国内制造业广泛关注,成为学术界的研究热点.零件自动加工是智能制造的重要组成,也是智能制造的一项具体体现,数控加工自动编程是实现零件自动加工的关键.首先,立足于加工工程实际和本质重新梳理数控加工编程流程,提出自动编程技术思路并确立技术实施的核心和关键;然后,简述了当前数控加工自动编程相关关键技术的发展现状以及存在的问题;最后,基于当前的研究基础,指出自动编程技术的核心并预测了未来的发展趋势.     

基于UG、3DVIA的航空发动机外部管路装配工艺可视化设计

为了解决发动机外部管路装配工艺设计难度大、周期长、装配工艺规程直观性差等问题,提出了利用UG、3DVIA软件进行发动机外部管路装配工艺可视化设计的方法。介绍了发动机外部管路装配工艺可视化设计的总体流程及实现方法,包括工艺模型建模、装配工艺可视化设计和装配工艺可视化输出。并针对发动机外部管路装配过程中的非常规分解、因管路结构设计变化而带来的工艺更改、管路装配应力等问题,利用可视化工艺设计方法提出了相应解决措施。应用结果表明:该方法大幅度提高了管路装配工艺设计质量与效率,形成的装配动画及3维图解能够直观地指导现场装配。     

反舰导弹半实物仿真系统的可视化设计

介绍了在 Windows 平台上,利用 VC++6.0和 DirectX7.0等软件实现了某型反舰导弹飞行可视化仿真系统的设计,解决了如导弹飞行尾焰、导弹模型实时驱动和视点变换控制等主要问题,并对于在微机平台上以较低成本开发复杂图形仿真系统有一定的现实意义和推广价值。     

基于CAXA的三维物体模型重建及加工过程仿真

在介绍一种三维物体表面特征数据获取方法的基础上,利用CAXA软件平台,以普通眼镜盒实体为例,完成了对实体的三维模型重建及加工过程仿真(MPS),并提出了一种切实可行的CAT(计算机辅助测试)/CAD/CAM集成方案,为产品的设计、开发和制造提供了可行的方法与经验。     

基于VTK的激光跟踪测量可视化软件设计

测量数据的三维可视化是激光跟踪测量数据处理的关键步骤之一。结合大型激光跟踪测量软件系统的开发实践,对VTK技术特点和体系结构进行深入研究,设计实现了对测量数据进行处理和显示的类和接口。在此基础上,基于Microsoft Visual Studio 2010平台,利用C++和VTK技术开发了一款三维测量数据处理及可视化软件,实现了测量点云拟合、三维图形显示以及交互功能,并通过实例验证了软件的有效性和可用性,证明了VTK在工业测量可视化领域具有很大的应用价值。     

基于智能制造某航空机匣工艺验证与应用

本文基于某型航空机匣铸件改机加工,结合航空企业智能制造实施应用,通过制定攻关方案,选择铣车复合工艺路线、定制外购刀具,选择自制夹具,优化数控加工工艺,完成了智能制造模式某型航空机匣在航空制造企业工艺验证与实施应用。     

三坐标测量机的误差分析与处理

介绍了影响三坐标测量机测量精度的一些原因以及消除测量误差的方法。     

黏弹阻尼器拉压疲劳损伤三维成像分析

采用显微CT(micro-computed tomography)对阻尼器结构分段进行了三维观察,成像分辨率为91.89 μm。通过三维分割成功提取了橡胶层空隙、开裂缺陷,并定量分析空隙缺陷的直径、总体积等几何特征参数。为了提高成像分辨率,对单个空隙缺陷进行局部高分辨显微CT成像及三维可视化分析,获取单个空隙形貌信息。结果表明:黏弹阻尼器以产生脱黏、空隙、开裂缺陷为主,上、下段橡胶层空隙最大直径分别为13.12、12.21 mm,发现上、下段端部存在开裂现象,环状裂纹体向上延伸至橡胶层表面,向下延伸至铝合金内筒外壁。局部显微CT三维成像分辨率为20.85 μm,结果显示单个空隙表面形貌存在褶皱、凹坑现象,但未发现微小裂纹。DR(digital radiography)成像实验结果表明通过X射线切向照相检测黏弹阻尼器橡胶层脱黏、空隙缺陷是可行的。     

浅析光学测量方法在修理企业零件制造方面的应用

介绍了应用光学测量方法还原无图零件、铸造件、磨损件以及测绘零件三维模型的方法,运用数控加工、增材制造等加工方法,实现了无图样零件的制造和检测。