750大型球墨铸铁泵体铸造工艺的改进

介绍了750大型球墨铸铁泵体铸件的技术要求和铸造工艺改进,750泵体铸件材料牌号为QT600-3,质量10 190kg,主要壁厚75 mm,最大壁厚150 mm,铸件要求进行超声波探伤,不允许有缩孔、缩松、夹渣及其它夹杂物。原工艺为:采用呋喃树脂砂造型,铸件外围设置环形浇注系统,内浇道厚度较大,铸件顶部设置4个冷冒口,结果铸件多处产生较严重的缩孔、缩松和夹渣缺陷。后来通过反复试验,采用无冒口铸造工艺,将冷冒口去除,改为薄片形排气片,选择恰当的浇注温度,提高铸型刚度和使用大量的冷铁,利用石墨化膨胀和砂芯热膨胀进行补缩,并将内浇道改为扁薄形,提高挡渣能力,最终消除了上述缺陷,铸件质量完全达到客户要求。     

机床拨叉铸件的铸造工艺改进

介绍了机床拔叉铸件的结构及技术要求,通过对原工艺产生的缩孔、缩松缺陷进行分析,将原铸造工艺进行改进:(1)将一箱1件改为一箱2件造型,模样改为型板造型;(2)浇注系统增设分直浇道,在最高点把原有的出气冒口置换为一个φ40 mm的压边冒口;(3)在厚大部分加入铁质内冷铁和铁质外冷铁。生产结果显示:厚大结构心部缩孔、缩松缺陷得到了有效控制,铸件质量大幅度提高,废品率由原来的46%降低到15%以下,铸件的球化等级为2级,平均硬度达到190 HB以上,达到了技术要求。     

湿型铸造球墨铸铁转子座缩松缺陷的防止

球铁转子座铸件轮廓尺寸φ560×190 mm,主要壁厚45 mm,重量97kg,采用气冲造型.最初采用环形浇注系统底注,顶部设溢流冷冒口,铸件加工后发现有肉眼可见缩松;然后改为顶注,同时采用热压边冒口和冷压边冒口,缩松仍旧未能解决.最后加大热压边冒口压边宽度,减薄与其连接的内浇道,撤除冷压边冒口,终于消除了缩松缺陷.     

滚筒粉碎机法兰铸钢件数值模拟与工艺设计

根据法兰铸钢件的结构特点,设计了该铸钢件的铸造工艺方案。利用View-cast软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,铸件底部面积大,冷却快;铸件较高,中间处提前凝固;顶部冒口无法对铸件下部进行补缩,易在下部产生缩孔、缩松缺陷。通过改变分型面和浇注位置,同时将冒口改为保温冒口的方法,获得了较合理的铸造工艺方案。     

轴承座熔模铸造工艺设计及优化

通过对轴承座的形状、结构以及使用环境的分析,设计了轴承座熔模铸造工艺方案,并用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了模拟。结果表明,在浇注系统的顶层处出现缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了改进:将圆形冒口改为腰圆形冒口,采用阶梯浇注系统实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺能有效地消除缩松、缩孔缺陷。     

分段补缩在QT590-10过渡盘上的应用

介绍了QT590-10过渡盘的结构及技术要求,由于铸件厚度不均匀,孤立热节多,补缩困难,缩松、缩孔倾向较大,原工艺方案中冒口的有效补缩距离较短,未能消除铸件缩松,经工艺改进和ProCAST模拟软件分析确认后,最终确定工艺方案为:在铸件内侧增设热冒口;2个铸件共用1个补缩冒口;在冒口左右各2个台阶孔底部增设10 mm补贴,打通补缩通道;在补缩冒口远端铸件底面凸台处设置冷铁,增强补缩作用;将整个铸件补缩区域一分为二,配合冒口实现分段补缩。通过以上措施,解决了铸件缩松问题,满足了客户需求。     

DISA铸造生产线工艺冒口设计的探究

采用CAD/CAE与实验相结合的方法对DISA铸造生产线工艺冒口进行了研究,对比了均衡凝固冒口与控制压力冒口、热冒口与冷冒口在DISA铸造生产线球铁件生产中的补缩效果。实验铸件采用垂直分型浇注方法。首先进行三维工艺造型和凝固数值模拟,观察了铸件中的缩孔、缩松缺陷,并统计缩松体积值。然后进行浇注实验,对铸件产生的收缩体积进行了汇总并与模拟结果进行对比。结果表明,DISA铸造生产线工艺冒口应选择热冒口工艺下的均衡凝固冒口。     

圆锥破碎机躯体铸钢件的铸造工艺设计及模拟优化

采用三维制图软件对圆锥破碎机躯体铸钢件进行实体造型,将现代工艺和计算机模拟技术相结合,利用View-cast软件对躯体铸钢件凝固过程进行分析。通过模拟软件的计算,清晰显示了该躯体件缩孔和缩松产生的位置。在此基础上设计该铸件的浇冒口系统,包括浇注系统的结构、冒口数目及尺寸等。通过对改进方案的模拟优化,最终消除了铸件中的缩孔和缩松缺陷。     

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

风力发电机加强筋的铸造工艺改进

介绍了风力发电机加强筋的铸件结构及技术要求,对采用原工艺生产的铸件发生的翘曲变形及缩松缺陷进行了分析,通过采用平做立浇工艺,铸件厚壁及热节处放置冷铁,在铸件顶部设置薄片形排气冒口,解决了铸件的翘曲变形及缩松缺陷问题,保证了铸件质量。     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

卧式铣镗床工作台铸造缺陷的防止措施

介绍了TPX619B卧式铣镗床工作台的铸件结构及技术要求.对台面出现的疏松、缩松和硬度偏低的问题进行了分析,并采取相应的改进措施：增设和改进冒口;在正常浇注后向明冒口再次补浇高温铁液;调整出铁温度和浇注温度.最终生产的铸件硬度达到180～220 HB;铸件严重疏松缺陷情况（4级及以下）基本杜绝,铸件的合格率达到98％.     

制动鼓铸造工艺的改进

介绍了生产灰铸铁制动鼓铸件原来采用的铸造工艺:底注开放式浇注系统,铸件由两个边冒口补缩;生产结果:缩松废品率约为20%。为消除缩松缺陷,对原铸造工艺进行了改进:(1)只用一个冒口补缩铸件;(2)浇注系统仍为开放式,但取消横浇道,冒口直接设在直浇道下部;(3)采用宽度加大的冒口颈,改善补缩作用。试验结果:彻底解决了缩松问题,而且通过降低浇注速度、提高型砂性能和造型紧实度,有效控制了冲砂缺陷。     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

大口径止回阀消失模铸造工艺

介绍了用消失模工艺生产DN300法兰旋启式止回阀阀体铸件的浇冒口系统设计:将上下通径法兰水平放置、中法兰侧置,在其侧面下部设置内浇道,并在上法兰顶面设置集渣小冒口,浇注时间计算值为18.96 s;采用EPS模具成型,珠粒预发密度23～26 g/dm3;选用1.5t KGPS中频感应炉熔炼铁液,出铁温度1 550～1 580℃,一次孕育的球化处理工艺,浇注负压控制在0.06～0.065 MPa,保压5 min.生产结果表明,消失模铸造生产大口径止回阀类铸件具有明显的技术经济优势.     

ZTW-A-02摩擦片缸套铸铁件平作平浇爬芯工艺

石油大型泥浆泵曲杆活塞运动付中,ZTW-A-02摩擦片,材质HT250,由外径φ572 mm,内径φ455 mm,长755 mm,重325 kg的缸套铸件,机械加工后切成4片制成。根据铸铁件均衡凝固技术,采用平作平浇爬芯工艺,中间分型,横浇道在分型面,直浇道位于横浇道中间,4道内浇道,其中2只内浇道与铸件相连,2只内浇道分别通过φ30 mm陶瓷管与位于两侧芯头上端的φ100 mm、高200 mm的顶侧冒口相连,冒口颈35 mm×40 mm。生产1 200余件证明:生产稳定,无缩孔、渣孔、气孔等铸造缺陷,综合废品率小于1.5%,工艺出品率90%,加工工时与原来的立作立浇方案相比节约50%,砂铁比降低30%。     

消除球墨铸铁铸件缩陷缺陷的措施

介绍了球墨铸铁入料座的铸件结构和铸造工艺。采用封闭式浇注系统,横浇道处搭接部位设置纤维过滤网挡渣,顶部设置冷冒口。为解决铸件出现的缩陷缺陷,利用数值模拟软件进行分析,最后通过提高顶冒口高度,并在铸件厚大部位最后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口,增强冒口的补缩能力,解决缩陷、缩孔、缩松缺陷问题。     

大型球铁件HDBT410核电行星架的铸造工艺

简述了核电调速器HDBT410行星架铸件的结构与技术要求,对原工艺生产铸件产生缩孔、缩松缺陷的原因进行了分析;根据分析,改进和优化了铸造工艺,主要措施有：采用顶注式浇注系统分层浇注方式,使温度分布更为合理;采用压边热冒口,使冒口系统能有效发挥补缩作用;在集渣包下设置过滤网,对铁液进行过滤和净化;控制浇注时间在68s以内等,使缩孔、缩松及夹渣缺陷得以解决.     

采用发泡石膏型快速铸造金属模具的研究

尝试用发泡石膏型法快速翻制铝合金模具。首先对模具的加工图进行三维造型及制作LOM母模。采用物理发泡法对石膏浆料进行发泡。形成泡沫状石膏浆料后再灌入芯盒。待石膏硬化后，采用专用装置平稳起模并脱除木芯盒，将得到的石膏型烘干后合型烧注，去除浇冒口、打磨，机加分型面后便可上线生产。浇出的模样表面粗糙度可达Ral.6。尺寸公差可达到0．2mm之内。一般从三维造型到模具交货约需12天的时间，比数控加工提前2－4周，实现了快速制造的目的。可以满足砂型铸造对模具强度、精度和制造周期的要求。