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祁蓉铁文安康少冉张杨田小艳 《现代塑料加工应用》2020,(6):60-63
从汽车轻量化、美观、环保性提升和高性能发展等方面介绍了车用聚丙烯(PP)材料的发展应用。综述了当前PP改性方向,包括材料的薄壁化、微发泡技术、表面高光泽、耐刮擦等。最后展望了未来PP改性的研究方向。 相似文献
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以聚丙烯(PP)、滑石粉(Talc)、SEBS和绒毛粉为原料,采用熔融共混方法制备了PP复合材料。分别研究了SEBS及绒毛粉对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响。利用交叉刮擦法对耐刮擦性能进行了表征。结果表明:在一定范围内SEBS具有增韧作用,但随着SEBS含量的增加,PP的拉伸强度、弯曲强度以及耐刮擦性能逐渐降低。随着SEBS含量的增加,ΔL逐渐增加;少量添加绒毛粉对复合材料除冲击强度以外的性能影响较小,添加少量绒毛粉便能显著提高材料的耐刮擦性能。随着绒毛粉含量的增加,ΔL值相应地降低。 相似文献
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《合成材料老化与应用》2017,(6)
研究了不同高分子树脂对硅灰石填充的聚丙烯复合材料的耐刮擦性能的影响。结果表明:材料抵抗刮擦负荷发白的能力以及△L值与材料的强度、刚性和表面硬度密切相关,材料的强度、刚性和表面硬度越大,承载负荷越大,△L值越小。划痕宽度和△L值基本呈正比变化关系,加入尼龙6、增容剂PP-g-MAH可以进一步降低划痕宽度和△L值,而POE比LLDPE更加降低了材料的耐刮擦性。 相似文献
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研究了添加经过低散发处理的效果颜料(Al-L)、烘料工艺、耐刮擦助剂种类和含量对免喷涂聚丙烯材料耐刮擦和散发性能的影响。结果表明:添加Al-L后,免喷涂聚丙烯材料的气味等级大幅降低至3.6级,总挥发性有机物(TVOC)质量浓度可以降低至7 000μg/m3左右,满足汽车内饰件的散发要求。耐刮擦助剂的添加能有效提升免喷涂聚丙烯材料的耐刮擦性能,使常见的内饰皮纹K9A的明度变化(ΔL)降低至1.0;通过不同耐刮擦助剂的复配,可以使细皮纹K31的耐刮擦性能达到内饰件要求,ΔL只有1.1;但是耐刮擦助剂的添加会提升材料的TVOC质量浓度。 相似文献
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采用熔融共混挤出的方法,制备了聚丙烯/滑石粉/弹性体三元共混材料,并考察了两种耐划伤剂对材料耐划伤性能、散发性能和力学性能的影响。采用十字划伤仪和色差仪对材料在常温和热老化(102℃,168 h)条件下的耐划伤性能进行了评价;采用气味评定、顶空–气相色谱、挥发性有机化合物(VOC)袋子法以及雾度仪分别对添加两种耐划伤剂后材料的气味、总挥发性有机化合物(TVOC)以及VOC和雾度进行了测试。结果表明,采用酰胺类和有机硅类耐划伤剂可改善聚丙烯材料表面的耐划伤性能,常温下两者效果相当,但热老化后前者耐划伤性能消失,而后者仍具有良好的耐划伤性能。在散发性能方面,采用有机硅类耐划伤剂在气味等级、VOC、雾度等方面均优于酰胺类划伤剂。相对于酰胺类耐划伤剂,添加有机硅类耐划伤剂的材料韧性和熔体流动速率有所提升。通过使用有机硅类耐划伤剂制备了在耐划伤性能和散发性能上均满足材料要求的汽车零部件。 相似文献
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硅酮耐刮擦剂对车用PP复合材料性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了三种不同牌号的硅酮耐刮擦母粒对聚丙烯(PP)复合材料的物理力学性能和耐刮擦性能的影响,采用3D激光扫描共聚焦显微镜(CSLM)对划痕表面形貌、截面形貌进行观察和3D模拟。结果表明,硅酮母粒降低了材料的强度、刚性和表面硬度,而且洛氏硬度和拉伸强度有一致的变化关系。划痕横截面积与ΔL值有一定的对应关系,都可以作为评价材料耐刮擦性的指标。通过CSLM的3D模拟图可以定性评价材料的耐刮擦性。 相似文献
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《塑料工业》2018,(11)
以常见的聚丙烯体系、聚丙烯/增韧剂体系、聚丙烯/增韧剂/聚乙烯体系、聚丙烯/滑石粉体系为研究对象,通过评价材料的吸油率和腐蚀后的外观等级,依次考察了聚丙烯、增韧剂、聚乙烯、滑石粉等主要组成对车用聚丙烯材料耐化学品性能的影响。研究结果表明,与共聚聚丙烯相比,均聚聚丙烯的耐化学品性能更优;聚烯烃弹性体(POE)和氢化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)等增韧剂显著降低了车用聚丙烯材料的耐化学品性能;聚乙烯,特别是高密度聚乙烯,能够提高车用聚丙烯材料的耐化学品的性能;填充剂滑石粉对聚丙烯抗化学腐蚀有一定的积极作用。聚丙烯、聚乙烯基体内的结晶区以及滑石粉均可看作是化学品无法渗透的阻隔区域,而树脂中的非晶区、无定形的乙丙橡胶(EPR)的橡胶相和增韧剂则是化学品易渗透区域。基于此,开发耐化学品车用聚丙烯材料时,在满足力学性能的前提下,应优先考虑使用均聚聚丙烯、高密度聚乙烯和滑石粉,减少共聚聚丙烯和增韧剂的用量。 相似文献
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