汽油中硫醇的分离及结构、组成分析(1)——高效富集汽油中硫醇的分离方法

首次提出化学萃取方法分离硫醇的基本规则.根据规则并采用简单的硫醇分离流程,筛选出了适用于分离汽油中硫醇的化学萃取剂体系MDS-H_2O-KOH,并对影响化学萃取分离硫醇回收效率的因素进行了考查.该萃取分离方法不仅能高效回收硫醇标准溶液中的单一硫醇以及混合硫醇,对催化裂化汽油以及重油催化裂化汽油中的硫醇也具有较好的富集效果.     

DCC脱臭汽油中硫醇组成及硫醇测定方法探讨

针对DCC脱臭汽油中硫醇的分析问题进行了探讨，并采用GC－AED法对其中的单体硫醇进行了表征。结果表明，采用电位滴定法确定DCC脱臭汽油硫醇的含量更客观一些。     

催化裂化汽油脱硫醇组合工艺的研究

基于对目的产品硫含量的要求，通过对常规的碱液抽提工艺及常规的酞菁钴催化工艺进行改进，提出3种与FCC汽油重馏分加氢技术相配合的FCC汽油脱硫醇组合工艺，即：轻馏分与加氢重馏分联合脱臭工艺、轻馏分抽提与加氢重馏分联合脱臭工艺及轻馏分与加氢重馏分联合抽提工艺；并且研究了其工业应用的可行性。研究结果表明，这3种工艺的灵活采用，可使最终汽油产品的硫含量达到国家Ⅲ或Ⅳ号排放标准对硫含量的要求。     

汽油中硫醇硫的分布及提高脱除率的研究

采用馏分切割，模拟脱臭的试验方法，通过研究脱臭前后硫醇硫的含量分布及存在的形态，同制约脱臭效果的关键馏分为第６馏分，关键组分为Ｃ７、Ｃ８硫醇的同分异构体，为改进汽油脱臭精制工艺技术水平进行了一些有益的探索。     

我国几家炼油厂催化裂化汽油中硫醇性硫的分布研究

采用精密分馏手段，对山东齐鲁石化公司胜利炼油厂，济南炼油厂和九江石化总厂炼油厂催化裂化汽油脱臭前后的硫醇性硫分布进行了研究，并探讨了不同脱臭工艺对汽油不同沸程分的脱臭效果，结果表明，脱臭前ＲＦＣＣ汽油与ＦＣＣ汽油中硫醇性硫发布不同，而所有脱臭后汽油中，高级硫醇性硫所占含量较大，汽油中高级硫醇的含量多少是制约脱臭效率的关键因素。     

催化裂化汽油脱臭后硫醇超标原因分析与对策

在加工含硫原油过程中，针对二套催化裂化汽油硫醇超标问题，分析了其影响因素，提出了相应的对策。     

重油催化裂化汽油AA—1剂脱臭工艺的工业应用

催化裂化汽油ＡＡ－１剂脱臭新工艺，于１９９５年１２月在九江石化总厂催化裂化装置上进行工业应用，经过一年多时间的使用和标定，表明该工艺有较高的脱臭效率，脱臭效果优于液－液法脱臭，脱臭率可提高３０％～４５％（绝对值），同时比液－液法脱臭工艺节省３０％的原材料费用     

硫化氢对催化裂化汽油重馏分加氢脱硫性能的影响

考察了循环氢中硫化氢含量对催化裂化汽油重馏分（HCN）加氢脱硫性能的影响和HCN加氢产物的无碱脱臭处理效果。结果表明，H2S严重抑制HCN加氢脱硫深度和脱硫醇硫深度，也抑制烯烃加氢饱和反应。GC—AED分析结果表明，在260℃低温和循环氢中Hzs含量为1700μg／g的条件下，与原料相比，产物中C7硫醇硫含量增加46．6％。无碱脱臭处理重馏分加氢脱硫产物时，硫醇硫含量可由113．0μg／g降低到4．9μg／g，能够满足成品汽油硫醇硫含量不大于10μg／g的要求。如果控制HCN加氢脱硫单元的加氢脱硫率不小于93％，循环氢中H2S含量应该不大于680μg／g。     

重油催化裂化汽油中硫醇硫的分布及其脱除率的研究

采用馏分切割，模拟脱臭的试验方法，通过研究脱臭前后重油催化裂化汽油中硫醇硫的含量分布及存在形态，得出制约脱臭效果的关键馏分为第6馏分，即温度范围为180℃～终馏点的馏分。分析结果发现，影响脱臭效果的关键组分是C7、C8硫醇的同分异构体。     

FCC操作条件对汽油族组成及辛烷值的影响

通过对一种工业FCC催化剂在固定流化床上的评价 ,揭示了反应温度、剂油比和空速对汽油族组成及辛烷值影响的一些规律。研究发现 :随着反应温度的上升汽油中的总烷烃和异构烷烃含量下降 ,烯烃和芳烃含量上升 ;随着剂油比的增加 ,汽油中的总烷烃、异构烷烃和芳烃含量上升 ,烯烃含量下降 ;环烷烃、总烷烃、烯烃和芳烃的含量随着空速的变化出现相互交叉的现象 ;而汽油的辛烷值 (RON和MON)仅是转化率的函数 ,与达到同一转化率的操作条件无关     

降低催化裂化汽油烯烃含量的中型试验研究

在中型提升管催化裂化试验装置上详细考察了原料油性质、催化剂类型以及操作条件对催化裂化汽油烯烃含量的影响.原料油性质是决定催化裂化汽油烯烃含量高低的关键,选择氢转移活性高的稀土Y型催化剂是降低催化裂化汽油烯烃含量的有效措施.选择适宜的反应温度和油气停留时间,适当提高剂油比和催化剂活性,均可以在一定程度上降低催化裂化汽油烯烃含量.     

催化裂化汽油硫醇含量超标的原因分析

分析了催化裂化装置汽油硫醇含量超标的原因，采用了脱硫醇固定床在线清洗工艺技术。结果表明，加大活化剂HPB501注入量对固定床进行清洗，能够脱除吸附在固定床层上的胶质，减缓了胶质吸附在脱硫剂HPA304上的速度，提高脱硫剂HPA304的活性和脱硫醇效果，保证了产品质量。     

催化裂化汽油加氢脱硫及芳构化工艺反应条件的研究

在100 mL固定床反应器试验装置上,针对中国石化集团洛阳石油化工工程公司工程研究院开发的催化裂化汽油加氢脱硫及芳构化技术(Hydro-GAP),考察了反应温度,氢分压、进料空速、氢油体积比等工艺条件对加氢脱硫及芳构化反应的影响.结果表明:随着反应温度、氢分压的升高和空速的减小,加氢脱硫性能提高;芳构化性能随反应温度的升高、氢分压的降低而增加.氢油体积比对加氢脱硫及芳构化性能影响不大.     

催化裂化汽油脱硫醇尾气系统的改造

针对催化裂化汽油脱硫醇尾气直接排放导致污染环境、降低效益和造成生产隐患的问题，采用再吸收油吸收尾气的方案进行了改造。改造后尾气中的烃含量由改造前的35％降至2％以下，年回收汽油200t。既保护了环境，又增加了经济效益RMB4×104以上。     

固载型催化裂化汽油脱臭催化剂催化性能的影响因素

以硫醇的石油醚溶液为催化裂化汽油模拟体系,采用静态试验法考察了硫醇结构及含量、反应温度、活化剂、催化剂颗粒大小及储存条件等对固载型脱臭催化剂(简称固载型催化剂)活性的影响。实验结果表明,异构硫醇比正构硫醇难脱除、高碳数硫醇比低碳数硫醇难脱除;硫醇含量越高,它的转化率越低,硫醇硫含量在150～373μg/g内,催化剂催化硫醇氧化反应处于反应控制阶段;在适当范围内升高反应温度、添加活化剂、减小催化剂粒径,均有利于提高固载型催化剂的活性;储存在空气中的固载型催化剂与新鲜催化剂活性相当,储存在氧气中的固载型催化剂活性明显降低。     

催化裂化汽油中芳烃在酸性催化剂上反应规律的研究

在提升管中型催化裂化装置上,采用MLC-500催化剂,分别以全馏分和重馏分汽油为原料研究在催化转化过程中,汽油中的芳烃在不同反应温度下的转化规律.结果表明,以全馏分汽油为原料,反应温度较低时,主要发生芳环的烷基化反应;在较高温度下,芳环的烷基化反应和芳环上侧链的裂化反应都比较明显.以重馏分汽油为原料,在实验温度范围内主要发生芳环上侧链的裂化反应,随着反应温度的提高,裂化向含有较少碳数的芳烃转移.     

汽油加氢脱臭后硫醇超标的原因分析与对策

对加工含硫原油时汽油加氢脱臭后硫醇含量超标的问题进行了分析,结果表明:除受加氢原料劣质化的影响外,重汽油加氢过程中烯烃与反应生成的硫化氢相结合而生成难以脱除的大分子硫醇是汽油加氢脱臭后硫醇含量超标的主要原因。通过优化工艺条件,如控制催化裂化反应温度为500~520℃、平衡催化剂的活性不小于58%、重汽油的初馏点为115~125℃等,另外还采取在反应器出口的油气管线中注入适量氨及采用轻、重汽油混合脱臭工艺等措施,使脱臭汽油的硫醇含量由12~25μg/g降低至5~12μg/g,脱臭汽油硫醇含量的合格率由20%~30%提高到95%以上。     

催化裂化工艺操作参数对汽油研究法辛烷值影响的回归分析

本文根据石油二厂北催化裂化装置1990年1月至5月的22组连续工业生产数据,对6个工艺操作参数与汽油研究法辛烷值的关系做了回归分析,确定出反应温度、反应压力和催化剂活性为显著性因子,而汽油蒸气压、回炼比和总进料/滑阀开度为不显著性因子,给出了回归方程。按当前操作条件,只要对3个显著性因子合理取值,预计汽油研究法辛烷值可稳定在88以上,可较前提高1.2个单位以上。     

汽油加氢脱臭后硫醇超标的原因分析与对策

针对洛阳分公司在加工含硫原油过程中,选择加氢后的催化汽油进行脱臭后出现的硫醇硫超标问题,分析了影响硫醇硫超标的因素,提出相应的对策,使汽油质量得以明显改善.     

注活化剂脱硫醇技术在重油催化裂化联合装置上的应用

长岭炼化总厂梅洛克斯两步法脱硫醇工艺流程改进后,在固定床反应器入口增加了活化剂注入线,在该装置上进行了汽油脱臭实验。博士试验合格率大大提高,90号以上汽油生产比例增加。减少了碱消耗和碱渣量,因而减轻了环境污染。简化了流程,降低了操作人员劳动强度,提高了装置的综合经济效益。