从钴白合金的酸性浸出液中选择性萃取铁

研究了用TBP作萃取剂,从含铁、铜、钴的酸性浸出液中萃取铁。试验结果表明,当有机相中TBP体积分数为70%,接触时间3 min,VO/VA=2/1,料液中[H ]为1.5 mol/L,[Cl-]为190 g/L时,铁的萃取效果最佳,其萃取率大于99.6%,铁与铜、钴的分离系数分别在3×103与4.5×103以上,而且有机相中无萃取污物产生。反萃取试验结果表明,用纯净水反萃取铁,在VO/VA=5/1条件下,经过5级反萃取,铁的反萃取率可达到98.8%。     

某低品位氧化铜矿堆浸液萃取铜的试验研究

采用不同品牌的3种萃取剂从某低品位氧化铜矿堆浸液中萃取铜,考察25℃时3种萃取剂的萃取-反萃反应等温平衡相过程及相应的分相速率,绘制萃取和反萃工艺过程的McCabeThiele等温平衡线,根据实验数据计算了3种萃取剂对应的萃取率、反萃率、铜和铁排斥比及净铜迁移量。结果表明,萃取剂A的萃取率为99.3%,反萃率为97%,铜和铁排斥比为816,净铜迁移量为2.68 g/L,是最适合萃取该氧化铜矿堆浸液的萃取剂。     

高效液相色谱法测定电镀用氰化亚金钾中的杂质元素

研究了用高效液相色谱法测定电镀用氰化亚金钾中的杂质元素.电镀用氰化亚金钾样品用微波消解,然后用甲基异丁基酮(MIBK)萃取分离金.镍、铜、铁、铅、镉、汞6种杂质元素用四-(对二甲氨基苯基)-卟啉 (T4-DMAPP) 柱前衍生,然后用甲醇和四氢呋喃为流动相,ZORBAX Stable Bound (4.6mm×50mm,1.8μm)快速分离柱为固定相分离,6种杂质元素的配合物在 2.0min内可达到分离;用二极管矩阵检测器检测,镍、铜、铁、铅、镉、汞的检测限分别为:40ng/L、30ng/L、50ng/L、40ng/L、20 ng/L和40ng/L.该方法相对标准偏差为1.8%～3.4%,标准加入回收率为92%～106%.该方法用于测定电镀用氰化亚金钾样品中的痕量镍、铜、铁、铅、镉、汞,结果令人满意.     

N1923从铜SX-EW电解液中萃取除铁

研究了采用萃取剂N1923从SX-EW电解液中萃取铁。在萃取过程中添加改质剂异辛醇能够有效改善萃取过程的分相性能。在萃取剂浓度为10%、萃取相比2/1时萃取性能较好,能够从含铁3 g/L的电积液中单级萃铁率达到60%,在萃取铁的过程中几乎不萃取其它元素,电积液的酸度对萃取影响较小。萃取铁后的负载有机相用2 mol/L氢氧化钠在相比为2/1时反萃效果较好,并且有机相的循环性较好。另外,萃取剂经由夹带进入SX系统对萃取铜几乎没有影响。     

金铜精矿压氧浸出料液铜铁的萃取分离

研究了金铜精矿压氧浸出后高铜低铁料液中铜铁的萃取分离。利用P507萃取浸出液中的铁,0.01 mol/L硫酸洗涤有机相,6.0 mol/L盐酸反萃,萃铁后液以Na2CO3沉铜,硫酸溶解该沉淀后,可送铜的精练。铜铁分离系数为1 030,铜回收率可达96.26%。     

TXIB对Mextral973H从铜氨溶液中萃取铜及氨的影响研究

以Cu-NH_3-NH_4Cl-H_2O体系为研究对象,TXIB(2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇双异丁酸酯)为改质剂,考察TXIB用量、萃取剂浓度、萃取相比、水相铜浓度、氨浓度等对萃取剂Mextral973H从铜氨溶液中萃取铜及氨的影响。结果表明,TXIB的使用可以显著降低氨的共萃而不影响铜的萃取。在萃取相比O/A=1/1、有机相浓度20%、铜浓度18.0g/L、氨浓度84.0g/L的条件下,向有机相中添加10%的TXIB后,铜萃取率由60.44%变化为60.20%,有机相共萃氨量从410.2mg/L降至154.8mg/L。     

从铜铁浸出液中选择性萃取铜试验研究

针对某低铜高铁料液在萃取过程中存在除铁效果不佳的问题进行了模拟试验和原因分析,考察了萃取段相比V_O/V_A、料液pH、反萃取段相比V_O/V_A和增加洗涤段等工艺条件对铜萃取率和除铁效果的影响。结果表明:采用"一萃一洗一反萃"工艺,在适宜条件下,铜萃取率可达96.15%,负载有机相铁质量浓度降至0.022g/L;采用改进工艺,Mextral 5910H能进一步提高铜萃取率至97.80%,负载有机相铁质量浓度降至0.013g/L,萃取效果更好。     

火焰原子吸收光谱法测定汽油中铁镍铜

用碘-二甲苯溶液对汽油进行氧化处理,硝酸(1+9)萃取,以原子吸收光谱法测定汽油中铁、镍、铜。铁、镍、铜的测定波长分别为248.3nm,232.0nm,324.8nm;检出限分别为0.0005μg/mL,0.0004μg/mL,0.0001μg/mL;工作曲线的线性范围为0.002～40.00μg/mL,0.001～50.00μg/mL,0.001～6.00μg/mL。对氧化剂、萃取剂的浓度及用量进行了试验,选择了最佳萃取时间。汽油中对被测元素有干扰的元素均在允许量范围内。方法用于汽油样品的分析,铁、镍、     

8-羟基喹啉分光光度法测定铍铜中间合金中铝

为测定铍铜中间合金中铝的含量,使用硝酸溶解试样,用氨水调节至pH 6～7,使铁、铝以氢氧化物形式沉淀,过滤并洗涤使其与基体铜分离。采用盐酸溶解沉淀,在pH 5.0的乙酸-乙酸钠缓冲溶液中,铝与8-羟基喹啉形成络合物,采用三氯甲烷萃取,络合物最大吸收波长位于393 nm处,表观摩尔吸光系数为6.45×10³ L·mol^-1·cm^-1。在三氯甲烷显色溶液中,铝离子的质量浓度在0～4 000 μg/L范围内符合比尔定律。铁、铜等干扰元素于显色前使用铜试剂-三氯甲烷萃取分离除去。方法适用于铍铜中间合金中0.000 2%～0.5%铝的测定,结果与ICP-AES法测定结果相符合,样品加标回收率为98%～102%。     

萃取法回收黄钠铁矾渣浸出液中的铜镍

黄钠铁矾渣用浓氨水分解,浸出液经盐酸处理后,用LIX984萃取剂和磷酸二异辛酯(P204)分别萃取铜和镍。探讨了原料液中pH值、有机相中萃取剂体积分数、相比(O/A)、铜、镍离子浓度、反萃取相比(O/A)等萃取条件对铜镍萃取率的影响。结果表明:LIX984萃取剂体积分数为20%、pH值为2.5、相比(O/A)为1∶1、Cu~(2+)和Ni~(2+)浓度均约为5 g/L,Cu~(2+)的萃取率约为92%,反萃取相比(O/A)为1∶1,铜的反萃取率高达99%,调节萃余液中pH值约为5.5时,P204对镍的萃取率超过98%,镍的反萃取率约为91%。LIX984和P204萃取剂对铜和镍的萃取效果显著,能够选择性地萃取回收黄钠铁矾渣浸出液中的铜和镍。     

铁锍处理铜冶炼废酸试验研究

铜冶炼烟气制酸产生的废酸中砷质量浓度3.0~10.0 g/L、铜质量浓度0.1~3.5 g/L,酸度60~120 g/L,试验考察了不同硫化剂对砷的去除效果,确定采用铁锍进行铜冶炼废酸处理,并对其影响因素进行优化,获得了最佳处理工艺。试验结果表明:在铁锍破碎细磨至-74μm占80%以上、用量为沉铜、砷理论用量的1.2倍,反应时间2 h条件下,处理后的铜冶炼废酸中砷质量浓度降至低于0.03 g/L,砷去除率可达到99.5%以上,且反应速率可控,不引入其他杂质,满足铜冶炼废酸除砷的要求。     

钛合金中铜铁连续测定方法的研究

建立钛合金中的铜、铁元素含量同时测定方法.在酸性体系中,铜和铁与亚硝基R盐分别形成黄绿色络合物,其在λmax(Fe)=720nm,λmax(Cu)=450nm,铜、铁络合物的摩尔吸光系数分别为1.1×104L·mol(-1)·cm(-1),0.7×104 L·mol(-1)·cm'(-1).用分光光度法测定钛合金中铜、...     

降低铁精粉中含硫量的试验

以307^#矿样为试样，分析了铁精粉含硫高的原因，研究了磨矿细度、矿浆pH值、捕收剂及活化剂用量等对浮选回收率的影响。结果表明，适当提高磨矿细度、选择弱酸条件下的浮选、适当增加黄药用量、采用硫酸铜作活化剂等，都促进了硫化矿的浮选，提高了浮选作业回收率。最佳浮选条件为磨矿细度不小于70％、黄药用量200～250g／t、硫酸铜用量200～300g／t。应用表明，铁精粉含硫量平均降低了0．2％～0．3％。     

电位调控-硫化沉淀联合技术沉淀锌的实验研究

采用电位调控-硫化沉淀法对含Zn2+100 mg/L的矿山酸性废水进行深度处理.结果表明,采用10%石灰乳液为中和药剂预先除铁,其用量为7.5~14 mL/L,沉铁时间为30 min,铁的去除率可以达到80%以上;除铁后的溶液采用硫化法沉淀锌,以NaHS为硫化剂,pH值为3.4,PAM用量为1 mL/L,氧化还原电位控制在6~76 mV时,矿山酸性废水中的Zn2+的去除率达到96.85%以上.     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

火焰原子吸收光谱法测定铜及铜合金中微量镍

采用硫代硫酸钠掩蔽主体铜,主体铜不分离,用酒石酸抑制铁,锑等生成氢氧化物沉淀,以三氯甲烷萃取镍与丁二酮肟形成的络合物,经1 mol/L盐酸反萃后,用火焰原子吸收光谱法测定。方法操作简便易掌握,检测限可达0.000 05%、方法回收率为98%以上,精密度0.002%镍时变异系数为2.2%。     

紫金山铜矿生物堆浸过程酸铁平衡实践与优化方向

紫金山铜矿低品位矿石采用生物堆浸—萃取—电积工艺产出阴极铜。矿石中主要铜矿物为蓝辉铜矿及铜蓝,同时含有较高含量的黄铁矿,耗酸脉石含量低。铜矿物浸出过程中,伴随着黄铁矿的氧化产酸产铁,造成堆浸系统溶液中酸铁浓度的不断累积,影响到浸出、萃取及环保处理工序,需要通过不断地中和来降低酸铁浓度。介绍了紫金山铜矿生物堆浸的技术特点,对生物堆浸过程中高酸高铁和低酸低铁两种工艺实践中酸铁平衡实践进行总结;结合紫金山铜矿矿石矿物学信息,进行酸平衡计算,确定了堆浸过程中黄铁矿氧化过程对酸铁平衡的影响;分析工艺条件对酸铁平衡的影响,并提出未来解决酸铁过剩的工艺优化方向。     

柠檬酸掩蔽钨硫氰酸盐光度法测定钨铁中钼量

详细地研究了用硫氰酸盐光度法测定钨基试样中钼量的方法。采用过氧化钠分解试样后,干过滤使铁、锰等与钨钼分离,用柠檬酸络合钨,于约1 1mol/L的硫酸介质中,以铜盐为催化剂,硫脲为还原剂,用硫氰酸盐光度法测定钼量。分析结果令人满意。     

铁离子对土状铜矿中铜浸出影响研究

考察Fe3+浓度、Fe3+/Fe2+对土状铜矿中铜浸出率的影响,分析了酸浸过程中铁离子提高铜浸出率的机理。结果表明,在矿浆浓度30%、酸浓度36.8g/L、12.0g/L硫酸铁溶液浸出土状矿48h后,铜浸出率为62.4%,与无铁时铜浸出率相比提高了10个百分点。其中有92.6%游离氧化铜、70.3%结合氧化铜、35.6%次生硫化铜和11.8%原生硫化铜被浸出,除原生硫化铜外,均比无铁时有明显提高。并且随着Fe2+/Fe3+的降低,铜浸出率逐渐增加。增加Fe3+浓度提高了溶液电位,从而提高铜浸出率。