浅析细长轴加工工艺

细长轴的加工是机械加工中的难点,针对细长轴零件刚度低,加工中易变形,加工精度低的问题,介绍了细长轴的几种加工工艺,有效抑制细长轴在加工中的振动和变形,优化了加工工艺,经实践取得满意效果。     

细长轴加工精度问题的探讨

从细长轴的结构特点出发，分析了影响细长轴加工精度的因素，并针对产生误差的根源，从改变加工方式、工装结构和刀具参数等方面着手，提出了相应的解决措施。     

基于ANSYS的细长轴车削加工屈曲分析

建立细长轴车削进给力弯曲模型,运用欧拉公式求解细长轴车削加工进给力弯曲模型的理论极限载荷。运用ANSYS软件对细长轴车削加工进行特征值和非线性屈曲分析,得出细长轴车削加工时非线性屈曲极限载荷。验证不采用辅助工具车削加工细长轴易产生弯曲变形,进而为保证细长轴车削加工精度提供理论依据,并提出改进措施。     

细长轴车削加工工艺的探讨

细长轴加工面临许多难题,为此,对细长轴加工的各个环节作了全面、详细地分析和探讨,并提出加工工艺方法作为生产实践的参考。     

国内外科技论文文摘专栏(4)

超声波振动车削属特种切削加工。本文就超声波振动车削细长轴的精度、光洁度和切屑形状等问题进行了试验研究。具体作了如下试验研究工作:     

细长轴车削加工方法探讨

目的在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下, 横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳, 因此, 车削细长轴时有必要改善细长轴的受力问题. 方法采用反向进给车削, 配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施. 结果提高了细长轴的刚性, 达到了加工要求. 结论本方法操作简单, 加工精度高, 有可取之处.     

细长轴车削加工方法探讨

目的 在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，因此，车削细长轴时有必要改善细长轴的受力问题。方法 采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。结果 提高了细长轴的刚性，达到了加工要求。结论 本方法操作简单，加工精度高，有可取之处。     

超声波振动车削细长轴的试验研究

本文就超声波振动车削细长轴的精度、光洁度和切屑形状等问题进行了试验研究。结果表明,对于细长钢管和钢轴,分离型振动车削也有较明显的加工效果,从而补充了〔2〕〔3〕两文献的研究工作。另外还采用新的计算方法对刀杆进行了超声波振动谐振计算。     

细长轴的车削仿真研究

在对普通车削加工方法进行力学建模和受力分析的基础上,提出对称式双刀车削的加工方法,建立双刀车削的力学模型并对其进行受力分析,从而论证双刀车削加工方法的可行性,并利用有限元法对2种车削的加工精度进行仿真。仿真结果表明,双刀车削加工方法可以提高细长轴类零件的加工精度。     

基于ANSYS的变截面细长轴电解磨削加工研究

为减小变截面细长轴类零件电解磨削中的弯曲变形,用可变载荷随动电极来支撑加工中的工件,并利用ANSYS软件对典型变截面细长轴顶头零件进行电解磨削加工的有限元仿真研究,对使用普通随动电极和可变载荷随动电极的工件变形规律和应力变化情况作了对比分析。其结果表明,可变载荷随动电极将工件最大弯曲变形从27.9 μm降到9.8 μm,最小弯曲变形从19.5 μm降到6.7 μm,极大地减少了工件加工中的变形量。通过加工实验验证结果表明,可变载荷随动电极能减少工件加工时的弯曲变形,有效提高工件的加工精度。       

基于ANSYS的细长轴双刀车削刀具退让量误差优化研究

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论退让量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点退让量数据。结合刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具退让量误差的其他因素,在刀具加工点理论退让量公式中引入修正系数k,通过对比分析仿真曲线和预测理论曲线,确定修正系数k的大小,为细长轴数控车削误差补偿提供理论依据。     

小球孔精加工方法剖析

小球孔类零件是缝纫机行业中使用较为普遍，用于传递复杂运动和空间力，运动精度和精度保持性要求较高的一类重要零件。现行的精加工方法有许多弊端，致使装配配研量大、运动精度保持性低。本文通过对传统精加工原理的分析，设计了一种新型小球孔精加工专用刀具系统，以实现对不同尺寸、不同材料的小球孔类零件高精高效的加工。     

基于表面质量的小型精密零件切削工艺优化

为了提高小型精密零件在切削过程中的表面加工质量,以小型精密零件的表面粗糙度为目标函数,设计并实施了一系列小型精密零件的切削加工试验.采用单因素试验法分析了切削深度、切削速度及供给量等工艺参数对目标函数的影响,运用多元线性回归分析法建立切削工艺参数与目标函数的关系模型,从而获得最佳工艺参数组合并进行试验验证.结果表明,切削速度与切削深度对表面粗糙度为负向影响,供给量为正向影响,经优化参数组合加工工件的表面粗糙度均匀性较好,产品表面质量得到了较大改善.     

可实时调节刃倾角的数控刀架的仿真

车削加工中,获得最佳切削特性的有效途径之一是实时调节车刀的刃倾角。设计了一种可实时调节车刀的刃倾角的刀架,通过软件进行运动分析,对刀架的结构做了进一步的优化设计,使其在保证车削精度的前提下,可以实时调节车刀的刃倾角。     

印刷机递纸牙轴扭振测试方法

针对印刷机递纸牙轴的扭振问题,提出了采用编码器来测量摆动轴扭转角的方法,研制出测量扭转角的数据采集和处理系统以及相应的软件.利用所开发的测试系统,以自行研制的摆动轴扭振试验台为测试对象,应用ZonicBook/618E数据采集设备,在试验台上对摆动轴的扭振进行了测试,分析了测试数据,并给出了分析结果.结果表明,该方法可实现对于摆动轴扭振信号的测量.     

柱形棒铣刀铣削锥形螺杆的切削形面产生机理

为了采用柱形棒铣刀实现几何形状较复杂部件螺杆挤出副的高精度铣削加工,根据刀具与工件的空间几何关系,利用柱形刀具截面与工件的实际切削点建立数学模型.经过理论分析推导出在开槽和精加工时由柱形棒铣刀所铣削的实际螺旋形面,说明了其为近似倒锥形而非圆柱形,进而提出了由反求计算校正铣刀摆角的方法,并通过实际试切实验验证了理论分析的正确性.该方法可用于实际切削加工前的计算,以正确确定刀具摆角,有效提高锥形螺杆曲面的加工精度和效率.     

保证线切割机床加工精度的措施

通过对DK7725e型线切割机床的应用与研究,分析了影响加工精度的因素,总结出保证线切割机床加工精度的措施,提高了产品的成品率.     

计算机智能技术在切削参数优化中的应用

切削参数的选择和优化是提高机械零件加工精度和稳定性的重要保证.本文以汽车轴承支架轴承孔的精镗切削为例,选择对零件切削精度影响较大的五种参数,采用田口实验及计算机智能技术中的倒传递神经网络和遗传算法等方法的综合运用,对切削参数进行优化,迅速有效地找出最佳切削参数组合,从而提升零件质量和加工过程的稳定性,为提高机械加工企业的市场竞争力开辟了一种新的思路和途径.     

基于通用五坐标数控铣床的球形滚刀铲齿加工

球形滚刀是一种基于展成原理的新型高效内齿轮加工刀具,但几何形状复杂,制造困难.为了解决球形滚刀制造的关键技术--铲齿工艺,提出了在通用五坐标数控铣床上实现铲削加工的方法.根据滚刀和被加工齿轮的啮合关系,建立了铲齿球形滚刀齿侧面的数学模型,计算了球形滚刀的侧刃后角,推导了球形滚刀铲齿加工的运动方程,给出了在A'- B型五坐标数控铣床上编写零件加工程序的后处理方法.用该方法加工出的球形滚刀可以达到A级滚刀的精度要求,同时大大降低了制造成本.