基于快速成型技术和熔模铸造的金属材质工艺品铸造实践

采用熔融沉积技术结合熔模铸造工艺进行了金属材质工艺品的铸造实践。使用熔融沉积技术打印PLA模样,焊接蜡质浇注系统与出气孔,挂砂后去掉蜡质出气孔端面外的型壳,高温蒸汽脱蜡,一次焙烧后脱掉PLA并补出气孔,获得完整型壳。浇注、清理后铸造出合格的金属工艺品。     

FDM技术和熔模铸造结合生产铸钢件的试验

针对小批量熔模铸造存在制作压型周期长、成本高的问题,利用FDM技术打印ABS模样,粘接蜡模浇注系统组成模组,涂挂涂料、高压釜脱ABS和焙烧两个过程,获得完整的型壳,实现了FDM技术和熔模铸造结合生产铸钢件,改善小批量熔模铸造产品成本高的问题。     

FDM技术在熔模铸造生产中的运用

ProCAST模拟软件和3D打印技术可以用于熔模铸造新产品开发,有效改善成本高、周期长的现状。首先,采用UG软件建立零件和浇注系统三维模型,运用ProCAST软件对零件的工艺方案进行模拟;其次,采用FDM成型工艺ABS材质打印零件模型,并将ABS模型和蜡质浇注系统组树;最后,通过熔模铸造制壳、脱蜡、焙烧、浇注等流程制备铸件,用三坐标测量仪和粗超度仪检测铸件。结果表明,该工艺铸件尺寸精度达到CT6,表面粗糙度低于Ra6.8μm以下。     

基于CAE技术的铸钢件熔模铸造工艺优化

针对某铸造企业钢柄铸件缺陷率较高的问题,采用AnyCasting软件对该铸钢件的熔模铸造工艺进行模拟,模拟结果显示产生缺陷概率较大的部位为铸件顶部;通过设置1个直浇道和3个横浇道,并在缺陷发生处设置冷却水道来改进生产工艺,并预测改进后的铸件表面和内部均没有气孔产生;采用改进工艺进行钢柄铸件实际生产,合格率达到98%,大大提高铸造质量。     

基于FDM技术的单线条成型工艺研究

在使用FDM技术打印产品时,通过产品结构设计、切片软件、自编单线条处理软件将FDM打印路径处理成单线条路径进行产品打印,避免打印缺陷发生,有效改善产品外观质量;同时缩短打印时间,降低成本。     

基于熔融沉积技术的快速熔模铸造工艺实践

确定新产品的熔模铸造工艺需要反复试验验证,设计周期长,成本高。利用熔融沉积技术(FDM)打印ABS模样,采用常规方法用蜡制造浇冒系统模样,二者黏接组成模组。涂挂试验配方的涂料实现挂砂,通过高压釜脱蜡和焙烧炉脱ABS两步过程,获得完整的型壳。焙烧、浇注、冷却后,进行喷砂清理,采用三维扫描仪检测产品尺寸。实现了基于熔融沉积技术(FDM)的快速熔模铸造生产铸钢件。     

金属工艺品模具型腔的电火花加工工艺

在生产实践的基础上，总结了在金属工艺品模具型腔的电火花加工中，从工具电极材料的选择与制造，到工作液与添加剂的使用、加工规准及其转换、冲油孔的开设及抬刀等各个方面应注意的问题，并进行了相应的机理分析。     

基于冰模的熔模铸造工艺研究

针对小批量复杂形状零件的铸造生产，提出了基于冰模的熔模铸造工艺，并建立了工艺流程。讨论了低温条件下陶瓷浆料的组分和配制方法。对影响冰模翻制陶瓷型的工艺参数进行了试验研究和优化。铸造结果表明，该工艺方法可以铸造出合格的零件。     

基于RSM和GA的涡轮熔模铸造工艺优化

以涡轮熔模铸件浇注系统设计为例,基于BOX-BehnKen设计响应面试验(RSM)建立了二阶响应面模型,探究了浇注系统半径、高度与浇注温度对铸件内部缺陷的体积和缺陷与铸件表面之间的距离的影响,并利用遗传算法(GA)优化工艺参数。数值模拟分析结果表明,该优化方案可以在得到无缺陷涡轮铸件的同时达到80.53%的工艺出品率,为熔模铸造浇注系统的设计优化提供思路。     

基于ProCAST的熔模铸造工艺改进

ProCAST是一种基于有限元理论的铸造专用数值模拟软件,用于辅助铸造工艺设计和优化,通过数值模拟和物理模拟相结合的方法,实现了计算机模拟生产,动态显示工艺历程,预测缺陷,辅助工艺改进,最终能够达到控制铸件质量的目的.本文以ProCAST为工具,以我厂典型熔模铸件的工艺改进过程为实例,来介绍铸造模拟软件在新品试制及老产品工艺改进过程中的应用.     

熔模铸造工艺精益设计技术探讨

为了充分突出产品的个性化要求,对产品设计以及结构、性能进行不断的优化后,大大提高了熔模铸造工艺的难度,如果不能很好的解决组树、制壳、涂挂、撒砂、风干、清砂、铸件清理等工艺问题,对于产品结构的优化就没有保障.     

泵体的熔模铸造工艺

针对外形尺寸较大、形状复杂的泵体铸件,通过制作水溶性芯子和蜡模组装的方式,成功制作了泵体蜡模.采用硅溶胶工艺制壳,设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,成功浇注出该泵体铸件.     

基于轮廓失效激光3D打印技术的金属工艺品铸造技术

利用轮廓失效激光3D打印技术配合砂型铸造工艺,提出了一种金属工艺品的制作方法。通过模型设计,CAD数据处理,激光3D成型制备覆膜砂铸型,成功铸造出金属工艺品。     

齿条的熔模铸造工艺

一、概述 ZQ4013型合式钻床其本体的升降机构由一副手工传动的齿轮齿条组成。铸件材质为ZG45,单件重0.4kg。该零件长径比高达25,而且截面尺寸极不均匀,是一典型的易变形件,见图1。按常规工艺生产,铸件因变形严重、尺寸精度低而不能满足产品工艺的要求。我们改进了工艺,对影响铸件精度的熔模及型壳分别采取了相应的措施,收到理想的效果。     

FDM工艺中支撑添加技术的研究

在FDM成型系统中,零件原型的制作是靠热喷头挤出熔丝逐层堆积成型的,因此,在零件制作过程中支撑结构的生成是不可避免的.本文详细阐述了支撑结构生成中要考虑的因素.在向下特征体支撑自动生成算法中,为简化布尔运算,采用了基于直线扫描的自动支撑生成算法,在局部支撑自动生成算法中,提出了各种特征区域的识别方法,并把三维的布尔运算简化成二维的布尔运算来处理干涉问题.实践证明,该方法简化了运算,确保支撑无遗漏.最后通过大量的实验,总结出不同支撑生成方法的优缺点及对支撑不足区域的解决办法.     

基于熔模铸造技术的离心式叶轮制造工艺探索与研究

采用3D打印及硅胶翻模技术改进了离心式叶轮的熔模铸造工艺过程，通过大量实践，研究及制定了合理的工艺流程，最终制造出了合格的离心式叶轮制品。结果表明：熔模铸造工艺融入3D打印及硅胶翻模改进术后可以制备出表面质量及尺寸精度合格的离心式叶轮零件。     

借助超声波探伤技术确定熔模铸造工艺

以往国内出口的熔模精密铸件 ,多以单件且重量在几十克至几千克的中小型铸件为主。随着国外尤其是欧洲国家以精铸件代替砂型铸件趋势的兴起 ,外商发来的订购单件重量在 15ｋｇ以上的精铸件的询价单逐渐增多 ,而国内企业能在规定时间内报价并寄送样品认可的却很少。其原因在于 ,对熔模铸造而言 ,这类铸件已属于大型铸件。熔模铸造工艺的特殊性决定了其铸造工艺比较复杂 ,尤其是浇注工艺的制定 ,费时费力 ,试制成本高 ,同时试制工艺和批量生产工艺还有些适用方面的不同 ,要想在试制阶段制定出满足批量生产条件下生产质量稳定铸件的工艺很困难…     

基于3D打印的熔模铸造工艺设计

设计了一种3D打印结合传统熔模铸造的新型铸造工艺,主要探究了3D打印工艺中内模材料的选取、内模打印的底部/顶部厚度与填充密度最优化,以及型壳干燥的最佳温度的选取,且通过实践成功地铸造出复杂薄壁铸件。从宏观、微观观察了铸件缺陷,系统地分析了缺陷产生的原因,并提出了基于浇注系统设计、浇注系统模拟、3D打印模型表面预处理的解决方案。验证了基于3D打印的熔模铸造工艺的可行性。     

基于ProCast模拟的铸钢件熔模铸造工艺优化

以曲柄为例,运用计算机辅助设计技术进行铸钢件熔模铸造数值模拟。模拟结果表明,熔模铸造整个充型时间为8.213 6 s,在充型过程中会产生缺陷。通过优化铸造工艺,设置浇注速度为0.8 m/s时,铸件的缺陷得到了有效消除,提高熔模铸造工艺质量。     

基于ProCAST的支架铸件熔模铸造工艺优化

分析了球墨铸铁支架铸件原工艺产生缩孔、缩松铸造缺陷的原因。通过ProCAST软件对工艺进行了分析和优化,对铸件浇注位置、排气位置等工艺参数进行了改进。结果表明:优化方案的铸件缩孔率总和为0.20%,缩松缩孔主要集中在直浇道和内浇道,并且缺陷明显减少。与原始方案相比,优化方案更合理。