CPS-NG装置实现焦炉无烟装煤的技术原理解析

阐述了CPS-NG装置实现焦炉无烟装煤的技术解决方案,并在分析其技术原理的基础上,与PROven、SOPRECO装置的解决方案进行了对比,论证了CPS-NG装置在避免荒煤气氧含量增加和减少荒煤气夹带煤、焦粉尘方面的技术优势.     

对现有焦炉实现炭化室压力单独调节技术的改造分析

介绍了3种炭化室压力调节技术(德国PROven技术、意大利SOPRECO技术及我国CPS技术)的基本原理。综合分析对比,在现有焦炉上进行炭化室压力调节技术改造,CPS技术更具优势,值得推广。     

7.63m焦炉PROven系统的参数优化

针对PROven系统在生产试运行时出现的诸多问题,马钢煤焦化公司在实际应用过程中,对其设计参数等进行一系列优化,使PROven系统的功能更加完善。优化后的PROven系统既解决了现场荒煤气的逸散问题,又缩短了装煤车与PROven系统的自动连锁时间,有效避免人为操作的失误,增加了生产操作的安全性和可靠性。     

7.63m焦炉投产后存在的问题及解决办法

介绍了太钢7.63m焦炉投产后单炉装煤量不足、炉顶空间温度高、炼焦耗热量高、炭化室压力波动大、焦炭水分不稳定等问题。通过2年多的实践与探索,解决了生产中的这些难题,现在每天出炉134炉,日产焦炭6000t,达到了设计能力。     

7.63m焦炉PROven系统的操作与改进

1PROven系统简介 1.1设备构造与工作原理 PROven即炭化室压力调节系统,主要由固定杯、皇冠管、密封锥型体、连杆、气缸、定位器和压缩空气控制系统等构成。PROven系统取代了国内常规焦炉的桥管阀体,通过气动机构调节固定杯内的液位,可以完成导通上升管与集气管、切断上升管与集气管和调节上升管流向集气管的荒煤气量等工作。     

基于PID算法的焦炉碳化室压力自动调节系统

在介绍7.63m焦炉PROven系统工艺原理的基础上,分析了该自动控制系统的软硬件结构,并对实现碳化室压力自动调节的PID算法进行了深入研究,优化其控制参数,达到了稳定炉压的目的.     

焦化高压氨水泵出口压力降低原因分析及处理

针对生产中高压氨水泵出口压力降低的现象,分析了原因,提出了改进措施。通过采取清理高压氨水槽、改造进口管、更换填料和终端阀门等措施,解决了压力降低的问题,确保了无烟装煤效果。     

二种焦炉单孔炭化室压力调节技术的分析与评价

焦炉单孔炭化室压力调节技术是应用于大型焦炉的环保新技术。介绍了已应用于我国焦炉工程的PROven技术和CPS技术的发展背景,并对其工作原理、技术思想进行比较与分析,评价了二种技术的功能效果和适用性,认为CPS技术是一项更符合我国国情的适用技术。     

存储型数字压力表在PROven压力调试中的应用

由于采用普通压力表测量炭化室底部压力存在弊端,因此应用了存储型数字压力表,该压力表可同时进行测量和数据储存,储存量高。同时介绍了存储型数字压力表在PROven压力调试中的实际应用情况。     

捣固焦炉烟尘综合治理技术的应用

针对捣固焦炉装煤和推焦烟尘的产生特点,分别采用不同技术进行治理,将工艺装备硬件和焦炉集气管压力模糊控制技术相结合,对装煤烟尘进行捕集,污染物排放达到环保要求。     

负压差立管下料过程压力脉动的传递性实验与分析

在高13m大型循环流化床装置上,对φ150 mm×900 mm负压差立管内气固两相流的动态压力进行了轴向多点测量,并用标准偏差进行了分析,主要研究立管下料过程的动态传递特性.实验表明负压差立管内存在明显的压力脉动现象,这种压力脉动具有一定的传递性.颗粒质量流率比较小时是稀密两相共存流态,稀相区的压力脉动主要受进料流量振荡的影响,向下传递;密相区的压力脉动主要受立管的波动性排料影响,向上传递;随着颗粒质量流率的增加达到浓相输送流态时,上部是连续式浓相输送流态,下部是密相波浪式输送流态,立管的压力脉动主要受进口流量振荡和排料过程压缩气体作用,向下传递.对立管的压力脉动进行标准偏差分析表明脉动压力传递沿颗粒的流动方向上具有幅值增大特性.在立管内流态从稀密两相共存流态转变为浓相输送流态时,由于颗粒压缩气体分量最大,压力脉动幅值最大,减小或增加颗粒质量流率,压力脉动幅度均降低.     

大型焦炉的节能减排技术分析

分析了大容积顶装焦炉与捣固焦炉的节能减排技术。7m焦炉装煤除尘采用单集气管高压氨水喷射与除尘装煤车及除尘地面站相配合的处理方式,排放气体达到环保要求。7.63m焦炉采用PROven系统与装煤车配合,效果与喷洒高压氨水＋地面除尘站系统相当。6.25m捣固焦炉采用高压氨水喷射装置、双U形管导烟车、机侧炉门密封装置及炉头烟气抽吸装置,可最大限度地控制烟尘气外逸。     

吸附塔压力波动对生产的影响及对策

吸附塔压力是吸附系统一个重要的操作参数,它的波动会对装置的生产造成严重的不良影响。针对中海炼化惠州炼油分公司84wtPX/a芳烃联合装置开工以来的运行情况进行了分析研究,总结了吸附塔压力波动对生产的影响,以及消除吸附塔压力波动的对策,为后续的生产优化及装置的平稳运行提供了依据。     

造气炉液压检测系统的应用

分析了造气炉液压系统在使用过程中经常出现压力波动的原因。针对存在的问题,加装可诊断、可检测系统,以确保造气炉液压系统长周期、稳定运行。     

停车排液过程中的单槽压力控制

论述了伍迪公司BM2.7型独立单元复极离子膜电解槽运行中压力控制的重要性,并分析了此工艺中过载保护系统在停车排液过程中的缺陷。针对排液过程压力波动情况,提出了相应的改进措施。     

煤粉工业锅炉运行数据与供料参数的相关性研究

供料参数的定量测量是锅炉实现自动调节的重要前提。目前直接测量设备受浓度测量范围、成本等因素影响,对工业锅炉适用性有限,而锅炉现有各传感器的部分数据与供料系统关系密切。为了探究根据传感器数据计算供料参数的可行性,以1 Hz频率收集了天津华苑1台58 MW锅炉的传感器数据,在控制其他变量的条件下筛选中间仓重量、一次风总压、锁气阀转速、炉膛压力、烟气氧含量等与供料相关的数据,通过最小二乘法、决定系数等分析方法,定量计算变量绝对值、标准差与供料参数的关系。结果表明,当中间仓进料阀关闭时,可通过中间仓称重以高准确度计算供料器300 s内的平均供料量;使用供料锁气阀转速计算供料量,基于锁气阀填充率和填充密度为定值的假设,低转速下供料曲线符合该假设。但随着锁气阀转速提高,供料量随转速的增长速率以二次曲线规律边际递减,且递减规律存在个体差异;一次风总压计算供料量属于差压法,用于计算供料量时,调整后的决定系数RAdj2>0.98,具有较高的准确性,但需要根据每台设备的累计运行数据计算系数k;炉膛负压波动可较好反映供料波动,但准确性低于使用一次风总压,取样时间为30 s时,供料量标准差-炉膛压力标准差RAdj2达到最大值,为0.890 1;供料量-耗氧量的RAdj2在取样时间200 s时达到最大值0.296 1,供料量标准差-耗氧量标准差RAdj2在取样时间10 s时达到最大值0.640 8,说明耗氧量用于推断供料波动的可靠性中等,推断供料量的可靠性较差,这可能与该锅炉煤粉的掺混比例不稳定使单位质量煤粉热值波动较大有关。     

造气油压波动影响因素探讨

介绍了造气油压系统的工作原理和组成;简述了压力波动的常见原因及排除方法,探讨了影响压力波动的主要因素及操作要点。     

膜极距电解槽气相压差波动原因及处理

根据膜极距电解槽的特点,重点分析了膜极距电解槽系统运行过程中气相压差波动的原因,有针对性地提出了相应的处理措施,保证了电解槽气相压差的稳定性。