马氏体超高强钢钢管开裂原因分析

采用马氏体超高强钢加工的矩形钢管经酸洗除锈后发生开裂,通过实验室模拟酸洗试验、残余应力分析及氢含量测定,对钢管开裂的原因及机理进行分析。结果表明:钢管开裂是由于酸洗导致的氢致脆性开裂,钢管成型过程中产生的弯角内壁张应力、原始微裂纹以及酸洗吸氢是导致开裂的主要因素,从优化钢管成型及酸洗工艺等方面提出预防和改进措施。     

45钢铸坯开裂原因分析

对45钢铸坯开裂的原因进行了分析,为45钢的工艺优化提供了借鉴。     

空冷器低碳10钢管开裂分析和组织性能

针对空冷器用低碳10钢管扩孔过程中产生的开裂,借助直读光谱仪,SEM、EDS和OM等设备对开裂钢管原材料的化学成分,显微组织和物相进行分析,并测试原材料的力学性能(抗拉强度、屈服强度和伸长率)。结果表明,在开裂钢管断口附近存在大量非金属夹杂物,显微组织中在铁素体晶界处存在较多未溶的渗碳体,导致钢管的脆性增大、韧性降低,直接引起钢管在扩孔过程中产生开裂。通过严格控制原材料品质,降低10钢管在正火热处理过程中的冷却速度,可以避免10钢管在使用中产生开裂。     

冷轧工作辊工频淬火开裂原因分析

利用ZEISS-AXIO金相显微镜、ZEISS-MA10扫描电子显微镜对9Cr2Mo钢冷轧工作辊工频淬火开裂后的断口进行观察,分析了工作辊淬火开裂的原因。结果表明,9Cr2Mo冷轧工作辊淬火开裂断口形貌分别由剪切唇区、放射区以及纤维区3部分组成。断口裂纹源处有明显的白点,其产生原因主要是氢和内应力的共同作用所致。改善方法首先应提高辊坯的冶金质量,降低辊坯中的氢含量;其次应改进锻后热处理工艺,例如采取降低白点敏感性的锻压方法,并对锻后辊坯进行充分的扩氢退火,降低辊坯氢含量和内应力。     

1Cr18Ni9Ti钢管不经中间热处理的冷轧工艺试验研究

1.前言由于石油、化学、电子、仪表、航空工业的发展,对高质量小直径薄壁不锈钢管的需要量不断增加。但D≤20mm,S≤0.5～1.5mm小直径不锈钢管的生产,为多道次循环的轧拔结合过程,工序繁多、工艺难度大、质量要求高、生产效率低是这种类型钢管的生产持点。     

45钢小轴淬火开裂原因分析

PＣ35.7-13,ＰＣ35.7.2-2是我厂平板车上刹车部分的两种小轴。材质为45钢,棒料直径40ｍｍ,其技术要求:调质硬度235～277ＨＢ。在对该棒料进行调质处理时发现约有30%棒料调质后端面产生弧形裂纹。调质工艺为:820℃×2.5ｈ水淬,570℃×2.5ｈ回火,布氏硬度为260～270ＨＢ。符合调质件硬度要求。1　原材料化学成分及金相组织1.1原材料化学成分(ｗ%)ＣＭｎＳｉＰＳ0.50.60.270.0120.016与45钢材质标准对照符合45钢材质要求。1.2低倍组织检验:根据ＧＢ226-77标准对这批轴取样进行低倍组织检验,发现有严重的组织缺陷一框形偏析。如图1所示,根据偏…     

45钢滚轮淬火开裂原因分析

采用宏观分析、金相检验、显微硬度测试及偏光、暗场观察等手段,对45钢滚轮淬火开裂原因进行分析,发现纵向裂纹和带状组织方向一致,带状组织中聚集着较多的非金属夹杂物。结果表明,严重的带状组织及非金属夹杂物聚集分布,是造成45钢滚轮淬火开裂的主要原因。     

304不锈钢焊接管开裂原因分析

利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDX)和显微维氏硬度计对某开裂的不锈钢焊接管进行了失效原因分析。结果表明,该不锈钢管局部补焊区域存在残余应力,补焊造成附近组织晶界敏化,协同环境中存在S离子和Cl离子等腐蚀性介质,故在补焊位置发生应力腐蚀沿晶开裂。     

超高强度热轧钢板冷冲压开裂原因及分析

针对屈服强度700 MPa级超高强度热轧钢板冷冲压时出现开裂现象,对其剪切加工方式以及剪切材料端部进行了研究。结果表明,剪切端局部加工硬化以及大量残留的微裂纹扩展是700 MPa级热轧超高强钢板冲压产生开裂的主要原因。通过边缘局部回火或局部修磨去除裂纹源,可避免出现开裂或者降低开裂几率。     

某余热锅炉20钢过热管开裂原因分析

某余热锅炉20钢过热管使用不足1月即发生开裂泄漏,通过宏观分析、化学成分测试、力学性能试验、显微组织观察、微观分析和断口分析确定开裂原因。结果表明：过热管为脆性开裂,显微组织中存在沿铁素体晶界析出的三次渗碳体和弥散分布的氧化物夹杂,导致晶界脆化,材料韧性不足。经冷弯加工,弯头表面萌生裂纹。带有裂纹缺陷的过热管服役后,在炉膛高温和蒸汽内压作用下,随着时间的推移,裂纹不断扩展,造成过热管开裂泄漏。     

齿轮传动轴用钢ML45n2的冷镦开裂原因分析

齿轮传动轴用钢ML45Mn2在冷镦成形过程中出现冷镦开裂问题,对开裂样品宏观形貌、化学成分、气体含量及显微组织进行了分析。结果表明,原工艺（670 ℃×2 h→730 ℃×6 h→缓冷到500 ℃出炉）退火后,截面上碳化物分布很不均匀,表层呈现沿晶分布的网状碳化物;碳化物的形状也不规则,是引起开裂的主要原因。改进球化退火工艺（670 ℃×2 h→740 ℃×6 h→（13 ℃/h）670 ℃×7 h缓冷→500 ℃出炉）后,碳化物的形态和分布得到明显改善,满足了冷镦成形要求。其冷镦开裂率由100%下降到2%以内。     

三辊轧管机轧制的钢管表面裂纹缺陷分析

分析了三辊轧管机轧管过程中变形量和回转角等因素对钢管表面质量的影响 ,指出变形参数的不合理会对钢管表面有严重影响。     

S45C钢零件淬火开裂原因分析

对淬火开裂的S45C钢零件进行了化学成分、金相组织、断口分析及硬度检测.结果表明,原材料局部夹杂物偏析较重,晶粒粗大,带状组织和Sn、Sb、As有害元素的存在及P含量较高是导致开裂的主要原因,采用亚温淬火可防止零件的开裂.     

旧裂解炉管焊接常见缺陷探讨

作为炼化裂解炉的核心部件,高铬镍耐热钢炉管常因积焦堵塞、蠕变爆管等原因需要割管并修复。长期运行的炉管在焊接修复时,由于炉管组对不稳定、管内壁碳侵蚀严重、管材合金成分高以及导热系数小等原因,常出现坡口质量差、底层晶间腐蚀、热裂纹缺陷。针对形成原因,采用便捷卡具、适度磨除碳蚀层、确定小热量输入等焊接措施可以避免这些缺陷的产生。     

钢管三辊连轧成型过程的有限元分析

本文采用弹塑性、大变形和接触非线性有限元法,应用MARC软件对Y型三辊两道冷轧钢管的成型过程进行了分析,得到了钢管在成型过程中横截面的变形图和应力应变的分布规律.根据数值计算结果绘制了钢管冷轧成型过程中的轴向应力、环向和径向应力分布曲线,根据应力分布规律分析了对成品钢管直径和壁厚精度的影响因素.研究成果可以作为冷轧钢管成型工艺参数和成型辊设计的参考.     

Stress corrosion cracking of microalloyed pipeline steel in biofuels E-10 and E-85

This paper evaluates the stress corrosion cracking (SCC) effect in gasohol E-10 and E-85 of X-70 experimental Ni-microalloyed steel, with different aging treatments (4–12?h at 600°C). The tension tests show that for all treatment periods, the samples tensile strength and elongation increase, with the largest increment exhibited by the samples undergoing 4 and 6?h of aging treatment. Microstructural analysis showed that the microstructure remains unchanged, the increase in tensile strength in the steel is directly related to the precipitation kinetics. The slow strain rate test (SSRT) shows that the steel under all conditions presents no susceptibility to SCC, thus reducing the area ranging from 83% to 90%, with predominantly ductile fractures. The results of the polarisation tests showed no signs of pitting corrosion, as well as a low corrosion rate for both media under study.     

防护钢的焊接冷裂纹敏感性研究

通过冷裂纹敏感指数计算、焊缝接头硬度试验和斜Y型坡口试验,分析防护钢板的焊接冷裂纹敏感性。结果表明,防护钢板冷裂纹敏感指数Pcm=0.329%,不产生冷裂纹的预热温度为172℃。在常温和预热172℃条件下,热影响区的最高硬度分别为475 HV和310 HV;斜Y型坡口试验在室温条件下焊接时,焊缝表面裂纹率为0,平均断面裂纹率为10.5%,在172℃预热条件下焊接时,焊缝表面和断面裂纹率均为0。     

高强汽车大梁钢辊压开裂分析

利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）对某公司生产的750 MPa级别高强汽车大梁钢在辊压时出现开裂现象进行分析。结果表明：分条剪切时剪切断面质量不良,刃间隙调节不合理,在剪刃间隙较大的一侧,端面存在较多毛刺和微裂纹是开裂的外部原因;热轧过程RT2温度异常过高,造成材料严重混晶,韧性下降是造成开裂的内在原因。     

齿轮泵用被动齿轮开裂原因分析

被动齿轮在装机试压后出现开裂,通过化学成分分析、宏观和微观检验、硬度和渗碳层深度测试和磨削烧伤检查对被动齿轮开裂的原因进行了分析。结果表明：材料材质和渗碳热处理工艺均无异常,被动齿轮开裂的主要原因是由于磨削工艺不当引起的。根据分析结果提出相应的改进建议。