热轧酸洗板表面斑状色差产生机理及控制措施

针对热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷, 从微观特征与生产关联性因素方面进行了研究。结果表明:斑状色差缺陷的产生与基体和氧化铁皮的界面状态密切相关, 酸洗后表面粗糙度的差异是导致色差缺陷产生的直接原因。生产关联性因素跟踪及分析发现: 色差缺陷的产生主要与热轧精轧工作辊辊面的状态密切相关, 轧辊氧化膜剥落导致的铁皮压入缺陷是导致带钢酸洗后出现斑状色差缺陷的主要原因。为此, 制定了合理的热轧工艺及轧辊使用和精轧用水、轧制润滑的优化等控制措施, 成功消除了热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷。     

低碳低硅钢氧化铁皮缺陷分析研究

针对河北钢铁股份有限公司唐山分公司1 700 mm生产线生产热轧酸洗带钢时氧化铁皮压入缺陷严重的问题,分析了缺陷产生的根本原因是带钢化学成分中Si含量较低,精轧时产生的三次氧化铁皮压入带钢表面而致。同时,试验分析了Si含量对氧化铁皮起泡行为的影响。结果表明：低硅钢（w(Si)＜0.03%）在900~1 100 ℃范围内氧化铁皮生长迅速,极易起泡、破裂,易产生月牙形氧化铁皮压入缺陷;此外,氧化铁皮过厚、破裂易导致工作辊氧化膜剥落,粗糙辊面易造成氧化铁皮、氧化膜压入缺陷。为此,提出了采用“低温快轧”的措施,可避免该缺陷的产生。     

热轧酸洗板表面黑斑缺陷成因及机理研究

针对国内某钢厂生产的热轧酸洗板表面出现黑斑缺陷而严重影响后续酸洗质量的问题,对黑斑缺陷的形成原因及机理进行了研究。采用场发射扫描电镜和电子探针、X射线衍射仪、维式硬度计对黑斑缺陷的微观形貌、元素分布和相成分进行了分析,并对不同轧制工艺下残留氧化铁皮压入规律进行了研究。结果表明：黑斑缺陷部位与无缺陷部位氧化铁皮都为两层结构,但黑斑缺陷部位氧化铁皮更厚,并在交界处出现了“C”形厚度渐变趋势;黑斑内氧化层处Si元素以Fe₂SiO₄形式富集,Fe₂SiO₄对氧化铁皮产生钉扎作用导致除鳞困难,形成氧化铁皮压入缺陷,外侧更厚的Fe₃O₄层致使压入缺陷表面呈现黑色;在模拟残留氧化铁皮压入的实验中,残留氧化铁皮在粗轧和精轧温度下压入基体都会导致热轧板表面出现黑斑,随着压下率的增大,黑斑与基体结合会更紧密;黑斑缺陷表面微观形貌表现为氧化铁皮压入形式,并且表面硬度与残留氧化铁皮压入形成的黑斑表面硬度接近,都远大于基体硬度。出现黑斑缺陷的根本原因是Fe₂S...     

热轧低碳钢板卷麻面产生原因分析

针对供冷轧用热轧卷表面出现的麻面黑斑问题，介绍了氧化铁皮压人与氧化铁皮细孔的形成机理，分析了该缺陷的形成原因，并结合唐山国丰钢铁有限公司1450ram热轧机组情况，提出了预防和减少热轧低碳卷麻面缺陷的措施。     

400 MPa级含P高强IF钢条纹色差缺陷成因分析及控制

针对含P高强IF钢连退板表面条纹色差缺陷问题,从宏观表现和微观特征方面进行系统研究,并对含P高强钢热轧板高温下铁皮界面状态进行实验模拟研究,同时结合现场设备与该钢种工艺特点,分析该缺陷产生的机制。结果表明,该钢种条纹色差缺陷产生原因主要有两种,一方面是其特有的铁皮界面特征导致冷轧后带钢表层出现不同程度破碎形貌,另一方面是连退炉内气氛使Si、Mn等合金元素在破碎处加重氧化富集,造成成品板表面色差愈加严重。通过优化热轧工艺可显著减少Si、P的表层偏聚,减少铁皮向基体内部的不规整嵌入,同时控制连退炉内气氛和露点等参数,最终有效提高带材的表面质量。     

热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

高NiCr轧辊轧制酸洗板表面质量提升探讨

本钢在酸洗板生产中经常遭遇辊系氧化铁皮压入缺陷,且酸洗后无法清除。本文简要介绍了热轧酸洗板工作辊的种类特点,阐述了解决辊系氧化铁皮压入缺陷的措施,提出了提高热轧酸洗板表面质量的热轧控制技术,确定改进型钒钛高NiCr材质轧辊可以单次替代高速钢轧辊轧制酸洗板,解决了高速钢轧辊供应量不足、采购成本高、裂纹处理时间长等因素对酸洗板轧制的制约,确保了酸洗板高产量、高质量的生产,开创了国内外同类企业在前部F1~F4机架使用高NiCr材质工作辊的方法,研究和应用水平达到国内同类企业领先水平。     

防轧辊表面氧化膜剥落提升带钢表面质量技术改造

国内某1 780 mm热连轧机组因精轧机工作辊表面氧化膜剥落而严重影响带钢表面质量,导致每月约有1 500 t钢卷被判为废次品。从轧辊材质、轧辊冷却水、防剥落水、轧制润滑及切水板等方面分析了轧辊表面氧化膜剥落的原因,并通过优化轧辊冷却水、调整防剥落水喷射位置、消除集管间相互干扰、改造切水板配置等技改方案解决了热轧生产中轧辊表面氧化膜剥落的问题,因氧化膜剥落产生的热轧卷废次品减少了90%以上,企业降废增效成果显著。     

防轧辊表面氧化膜剥落提升带钢表面质量技术改造

国内某1 780 mm热连轧机组因精轧机工作辊表面氧化膜剥落而严重影响带钢表面质量，导致每月约有1 500 t钢卷被判为废次品。从轧辊材质、轧辊冷却水、防剥落水、轧制润滑及切水板等方面分析了轧辊表面氧化膜剥落的原因，并通过优化轧辊冷却水、调整防剥落水喷射位置、消除集管间相互干扰、改造切水板配置等技改方案解决了热轧生产中轧辊表面氧化膜剥落的问题，因氧化膜剥落产生的热轧卷废次品减少了90%以上，企业降废增效成果显著。     

含硫量对超低碳钢热轧过程中氧化膜形成的影响

采用差热分析仪、扫描电镜和电子探针等试验设备检测了含0.010%、0.015%和0.020%S的超低碳钢在1 000、950和900℃加热不同时间形成的氧化膜的表面和截面形貌、厚度、成分和钢的氧化速率,目的是揭示含硫量对超低碳钢热轧过程中氧化膜形成的影响。结果表明:不同含硫量的钢在950℃左右加热时的氧化增重速率最大;钢在950℃长时间加热,氧化膜易起泡,并形成贯穿裂纹。此外,硫会富集在氧化膜的表面,并在其与基体的界面形成熔融物并侵入基体,加剧了钢表面氧化铁皮的起泡。应合理控制超低碳钢的含硫量,防止精轧过程中铁皮压入基体和形成麻点等缺陷。     

机架间除鳞对热轧带钢三次氧化铁皮的影响分析

分析了热轧氧化铁皮的生长机制和缺陷的遗传规律。在此基础上,通过系列实验,探讨了京唐公司1 580 mm生产线机架间除鳞的投用对带钢表面温度、精轧工作辊辊面质量和带钢成品表面质量的影响。采用SEM、EDS等方式分析了机架间除鳞投用后对带钢表面氧化铁皮厚度和结构的影响。结果表明：投用机架间除鳞,可以减薄带钢成品氧化铁皮厚度25%以上,提高精轧高速钢工作辊下机辊面质量0.5~1.0个等级,有效降低了产品50%以上的氧化铁皮缺陷率,同时延长了轧辊的使用寿命。     

1780mm热轧F_1～F_4机架入出口导卫间介质系统综合改造

针对某1780mm热轧带钢生产线F_1～F_4精轧机存在工作辊辊面氧化膜异常脱落,工作辊防剥落水及轧制润滑效果不佳的问题,对F_1～F_4机架入出口导卫间介质系统进行了改造,通过调整F_1～F_4机架入出口除鳞集管布置、入出口工作辊冷却水量的重新分配,以及轧制润滑的改善,使轧辊建立了稳定的氧化膜,减少了辊耗,提高了产品表面质量。     

热带表面缺陷与轧辊表面状态的关系

工作辊表面氧化膜状态与带钢表面氧化铁皮细孔及小白条压入缺陷的产生有密切关系。分析了氧化膜的形成过程、动态变化及脱落原因,并提出了控制方法和措施。     

镀锡基板表面线状缺陷及其工艺控制策略

采用SEM观察了镀锡基板表面线状缺陷的微观特征并分析了其成因,针对缺陷成因提出了相应的工艺控制策略。研究表明：热轧带钢表面存在氧化铁皮压入导致的麻点是此类线状缺陷的根本成因。采用降低精轧入口温度,提高工作辊冷却水压,增开机架间冷却水等工艺措施,基本消除了热轧带钢表面氧化铁皮压入状麻点,有效控制了镀锡基板表面此类线状缺陷的发生。     

900mm中宽带热连轧机高速钢轧辊的研制与应用

针对热轧中宽带轧机进行了离心复合高速钢轧辊的研制与试用。试用结果表明,高速钢轧辊的磨损 量仅为高铬铸铁轧辊的1/3-1/8,下机后辊面温度和硬度合理,辊面光洁度高,氧化膜均匀、致密,可以提高生产效率,降低轧辊消耗,延长换辊周期,减少换辊次数。