摩托车箱体压铸件失效分析及预防

为了提高压铸件的质量,优化模具结构,解决JY110摩托发动机箱体压铸件的气孔和缩松缺陷,对这些缺陷作了详细分析。在压铸模具设计上,提出了防止措施,主要是对内浇口的设置和型芯提出了修改方案,结果表明正确地设置内浇口对减少箱体的缺陷有很大的作用。     

摩托车箱体压铸件失效分析及预防

为了提高压铸件的质量，优化模具结构，解决JY110摩托发动机箱体压铸件的气孔和缩松缺陷．对这些缺陷作了详细分析。在压铸模具设计上，提出了防止措施，主要是对内浇口的设置和型芯提出了修改方案。结果表明正确地设置内浇口对减少箱体的缺陷有很大的作用。     

压铸件内浇口截面积的模数计算法

合理确定压铸件浇口截面积,是获得合格压铸件的重要因素。过去内浇口截面积一般凭经验确定,通过试模再进行修改,影响模具投产周期。本文利用模数计算法,确定压铸件内浇口的截面积,简便易行,效果好。     

滤清器压铸件的孔类缺陷分析及改进

为了提高汽车滤清器压铸件的质量,利用软件FLOW3D模拟充型及凝固过程.通过对模拟结果的分析,提出了减少气孔和微缩孔缺陷的方法.主要解决措施是修正压铸模浇道和溢流系统.根据修改后的方案进行了数值模拟,结果表明,当内浇口设计合理且溢流截面积为内浇口截面积的70％时,铸件孔类缺陷最少.该结果不仅可以检验浇注系统和溢流系统设计的正确性,还可以有效提高铸件的气密性和强度.     

铝合金壳形件压铸过程表面缺陷数值模拟

利用铸造模拟分析软件ADSTEFAN对铝合金壳形压铸件的充型过程进行模拟,分析了此壳形件在成形过程中表面产生冷隔、流痕等缺陷的成因,采用示踪粒子计算了氧化渣的分布.提出了在恰当位置设置溢流槽和增大内浇口厚度等改进措施,从而有效降低了铸件冷隔、流痕、夹渣等缺陷的产生,提高了压铸件表面质量.     

15—C右箱体压铸模具的设计

本文分析了摩托车左、右箱体、右箱盖铸件采用卧式中心浇口所产生的缺陷,提出了改进压铸模具设计的方法。     

驱动端盖精密压铸件模具设计

分析了驱动端盖精密压铸件的结构特点及压铸成形工艺性,结合模具制造工艺要求,确定压铸模主分型面为阶梯分型面,并采用斜止口定位;压铸件内凹处两侧采用液压抽芯机构抽芯,为防止滑块型芯与推杆发生干涉而设置了预复位机构;浇注系统采用偏心式缝隙浇口,横浇道及内浇口设计在左右滑块上。浇注系统保证了压铸件充填及排气好,有效地提高了压铸件产品质量和产品合格率。     

黄铜压铸的浇口计算

计算内浇口截面积,一般采用公式: Sa=V/t·Wa ① 式中: Sa—内浇口截面积; V—压铸件体积(包括溢流槽) t—浇注时间(填充时间) Wa—内浇口处熔融金属的流速(内浇口速度); 压铸件的体积可由设计图确定,或由压铸件的重量算出它的体积。当体积确定后,就取决于填充时间t和内浇口速度Wa。     

从缸盖压铸模改进谈分支内浇口设计

从缸盖压铸模改进谈分支内浇口设计中国气动中心特种装备厂朱学良１分支浇口压铸件常出现的缺陷在同一型腔上开有多于１个以上内浇口的浇注系统，我们均称为分支浇口。分支浇口设计不当，会产生严重的铸件欠铸或气孔。如我厂委托设计制造的江陵汽车发动机缸盖压铸模具（见...     

对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对ＡＧ５０左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时,控制导入流向,控制汇流点,设置合理的排溢系统,以达到提高成品率的目的。     

镁合金轮毂低压铸造模具冷却与温度场的模拟

在镁合金轮毂低压铸造过程中,易在轮辋与轮辐连接处产生热节,对产品的质量造成不良影响.本文运用软件PAM-CASTTM对这些部位的模具冷却性能进行研究,分析不同冷却方式对热节产生的影响.通过对比发现单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式,能够很好地减小镁合金轮毂低压铸造凝固过程中在轮辐与轮辋连接处所产生的合金液体孤岛体积,使其位置向轮心方向移动,进而降低这些区域的缩孔缺陷.最后,对铸造过程的模具温度场进行了循环模拟,确定稳定生产前的浇注次数.     

吹塑模具锌基合金型腔的精密铸造工艺

基于石膏型精密铸造工艺，采取在塑料样品上翻脱出石膏凹模作铸型浇注锌基合金凸模，然后在锌基合金凸模上浇注模具锌基舍金型腔的新工艺，从而有效地缩短模具的生产周期，降低模具的生产成本。     

型腔抽真空动力学与真空压铸技术评介

抽真空是消除铸件气孔缺陷的有效方法。在综述现有各种压铸真空系统抽真空动力学特点的基础上,指出现行压铸真空技术难以获得满意抽真空效果的原因是:为及时有效关断真空通道、阻止高速充型熔体进入真空系统而导致型腔抽真空速度过低。然后根据型腔气体排溢动力学理论,提出在确保真空通道及时关断的前提下,抽真空效果主要取决于抽真空系统的动态响应特征和型腔在高速熔体充填前所能达到的真空度;增大抽排气管路当量直径和减小管道长度是抽真空排气通道的设计关键,并展示了满足该原则的新型抽真空技术的使用效果。     

MAGMAsoft在水工机械中的应用

介绍了铸造CAE软件MAGMAsoft在水工机械零件铸造中的应用。通过仿真模拟铸件浇铸过程中金属液在型腔中流动的方向与速度以及铸件凝固成型过程，预测铸件可能产生缺陷的位置和类型；根据预测结果和理论计算，改变冒口、设置冷铁、改变控制参数，对铸件的铸造工艺进行优化。实践证明，应用MAGMAsoft软件对铸件进行缺陷分析和工艺优化可以短周期、低成本地确定铸造工艺，提高铸件质量。     

带斜推出机构的压铸模设计

针对斜插座铸件垂直方向难以脱模问题，设计了带斜推出机构的压铸模，并介绍了其结构和工作过程。该模具利用斜面改变推力方向原理，采用三脚推管实现斜插座铸件斜向脱模。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便。     

摩托车铝合金轮毂液态模锻

采用液态模锻代替压力铸造生产摩托车铝合金轮毂，克服了制件内部容易产生气孔及强度差的缺点．介绍了其液态模锻模具结构及解决锻件热处理后产生气泡的措施和防止粘模的方法．     

DCES压铸缺陷及对策专家系统构造原理

本文介绍了DCES压铸缺陷及对策专家系统的构造原理。在广泛收集领域知识的基础上,对压铸过程中常见的缺陷、原因及对策进行了归纳整理,确定了三者之问的逻缉对应关系。采用了产生式规则、框架及过程等知识表达方式,使用正向和模糊推理机制及优先权法求解策略,较好地应用了领域专家处理压铸缺陷时的思路和方法。     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

镁合金轮毂低压铸造数值模拟及缺陷预测

以某镁合金汽车轮毂为研究时象,运用专业铸造模拟分析软件,进行低压铸造数值模拟,研究了填充和凝固过程中温度场的分布,预测了在此过程可能出现的缺陷.模拟结果显示.轮毂中心部位也可能产生缩松,并发现通过降低或者提高充型速度并不能有效解决问题,通过在模具上模增加局部冷却水道,能够较好地改善整体冷却顺序,有效减小轮毂中心的缩松现象.     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形仿真技术研究

在基于UG CAD和Dynaform的基础上,对汽车某覆盖件的拉深成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷,把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。