回转窑托轮轴瓦发热原因浅析及相应防范措施

我公司Φ5.8m×98m回转窑是六五期间从罗马尼亚引进的,采用500kW×2双边缘传动,设计产量为3000t/d,窑体采用4档支承,Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ档托轮为Φ2m×1.1m,轴瓦为Φ620mm×735mm,Ⅱ档托轮为Φ2.5m×1.2m,轴瓦为Φ700mm×820mm。自1992年以来托轮轴瓦发热问题成为制约熟料产量和窑运转率的关键因素。1发热情况简介仅2000年统计,全年16个轴瓦位置就有12个位置发过热,累计发热43次2033h,瓦温最高达167℃,直接造成停窑19次,刮瓦检修5次,其余维持在低温(75℃以下)慢转。轴瓦发热前现象:1)从轴瓦发热位置来看,主要是绝对温度高、相对温度变化大的Ⅱ档较…     

Φ3m×11m水泥挤压联合粉磨系统的调试与生产

１系统简介我公司采用２台Φ３．０m×１１m和１台Φ２．４m×８m闭路水泥粉磨生产线。２００１年，公司将２条６００t／d预热器窑改造为１１００t／d预分解窑后，原水泥粉磨系统生产能力明显不足。为此，新增１条Φ３m×１１m挤压联合粉磨水泥生产线。工艺流程见图１。系统主要设备配置见表１。图１水泥挤压联合粉磨系统工艺流程示意表１水泥粉磨系统主要设备配置设备名称规格型号备注胶带输送机B６５０×１１．５m１３０t／h，１０kW交叉带式除铁器MC１２－８０９０L冷态消耗功率：２．６kW稳流称重仓２５００mm×２５００mm２２m３辊…     

液压挡轮窑上行困难的分析

１存在的问题某厂Φ３．２m×５２m五级旋风预热器窑倾斜度为３．５％，转速０．１～２．３３r／min，液压挡轮油缸工作行程５０mm，工作压力２０MPa，挡轮推力５０t。按图纸所给的轮带与筒体垫板间隙，窑头第Ⅰ档是１mm，Ⅱ档４～５mm，Ⅲ档３～４mm。１９９６年投产后，因疏于维护，技术状态较差。２０００年因窑无法上行停修时，测得Ⅲ档轮带与筒体垫板的间隙已增大到约１７mm，各档轮带与挡圈的间隙从２０～４０mm不等（正常情况下是２～３mm）；筒体在烧成带一段曾因“红窑”而造成较大面积的变形；托轮磨损严重。在此前约１年多时间…     

回转窑托轮轴瓦发热原因分析及解决措施

我公司2000t／d生产线窑规格为Φ3．5m×54m,自2008年4月投产一年来,12个托轮轴瓦均发过热,累计发热14次448h,瓦温最高达120℃,直接造成停窑6次,刮瓦检修6次,烧瓦1次,其余维持在低温（70℃以下）慢转,窑速、运转率及产质量均低。     

回转窑支承装置应急稀油站的设置

1 情况介绍 我公司一台中3m×48m带捷克普列洛夫型立筒预热器窑原设计产量为360t／d，2005年改造为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。改后多次出现托轮轴承发热现象，影响了窑的正常运行。经分析认为，虽然改造时对回转窑进行了调整，但毕竟由于使用时间较长，轮带、托轮、托轮轴及轴瓦等都有一定的磨损，窑简体中心线也不可能调整得较直，整个窑不可能达到较好的状态。     

回转窑轮带的修复

我公司拥有２条４×６０m预分解窑，已运行１０多年。由于种种原因，轮带表面出现了许多压溃坑，设备运行中出现振动、磨损加剧等情况，已危及设备的安全运转。２０００年１２月我们对轮带进行了修复，设备恢复正常运转。至今已接近１年，设备仍运行良好，看来修复是成功的。现将我们的做法简单总结一下，并请广大同行指正。１．基本情况我公司的回转窑规格为４×６０m，三档支承，在二、三档设有液压挡轮。轮带如图１所示。由于长时间的不正常运转，轮带（尤其是二档）表面变成了中间高边低的马鞍形，致使轮带与托轮接触不均匀，接触面过小…     

Φ2.2m×6.5m水泥粉磨系统的改造

王岘水泥厂是３００t／d熟料的水泥厂，水泥粉磨系统由Φ２．２m×６．５m球磨机及Φ３．５m离心式选粉机组成。多年来，水泥磨产量一直未达到设计能力，始终在１１．０t／h左右。加之该厂已于１９９９年７月完成了Φ２．８m／２．５m×４２m五级旋风预热器回转窑的改造，窑产量从原来的７～９t／h提高到现在年平均１０．５t／h。此时水泥磨的产量更显不足，该厂于２０００年１１月委托我院对粉磨系统进行改造设计。１改造方案１．１降低入磨物料粒度该厂水泥熟料冷却使用Φ２．２m×２４．０m单筒冷却机。冷却效果不好，温度在１８０℃以上…     

尼龙瓦在湿法回转窑托轮轴上的试用经验

我厂Φ 3. 5m× 145m湿法回转窑以 3. 5％的斜度安装在 6对托轮组上,每对托轮组有 4块 10－ 3铝青铜 (ZCuAl10Fe3)轴瓦 (以下简称铜瓦 ),检修时研刮铜瓦比较费时,如果托轮轴拉丝或起台阶,还需要机加工,维修工作量较大。同时铜瓦价格较贵。 　　根据某些资料介绍,回转窑托轮轴瓦可使用尼龙瓦,其优点：尼龙瓦价格便宜;维修方便,每次停窑检修约 1d时间。因此,我公司决定试用尼龙瓦。 1使用情况回转窑的工作状况： 　　1)窑内煅烧温度 1 350～ 1 450℃,窑外烧成带处温度 150℃左右。 　　2)静态时筒体部分和煅烧物料合计约 700t。 …     

回转窑轮带下筒体更换体会

我公司现有２条湿法回转窑，其中１台是１９６１年投产的Φ３．３m／２．７m／３．１m×９５m从捷克引进的窑。从１９９５年起我公司先后４次对该窑１号、２号、４号、５号（按从窑头往窑尾的顺序）轮带下筒体和垫板进行了更换。１问题该窑轮带结构是中空箱形，活套在筒体上，并适当留有间隙。垫板一端与筒体焊接，另一端自由，焊缝交替排列，挡铁焊在垫板的自由端。轮带与垫板预留间隙过小，造成筒体膨胀受限，而产生颈缩现象。４号轮带处颈缩最大达４０mm，使窑内耐火砖使用周期缩短（最长３０d，最短只有５d），严重制约了生产。由于筒体…     

Φ3.3m/Φ2.5m×78m回转窑一档轮带的复位找正

０　引言 我厂特种水泥车间１号回转窑规格为φ３．３ｍ／２．５×７８ｍ,回转窑斜度 ４％,４档支承,邻近大齿圈的三档轮带两侧安装有２个普通挡轮。回转窑一档轮带垫板共有２４块,垫板与筒体采用焊接方式固定,在轮带两边各有２４块挡块与垫板焊接固定。１９９９年３月一档轮带垫板大部分开焊,并且一档轮带将上部挡块挤掉多块,轮带上移５０～６０ｍｍ,只好停窑检修。１ 检修方案的制定 由于一档轮带位移过大,因此轮带找正是这次检修的关键。考虑到回转窑筒体的轴向伸缩量在停窑前后有很大变化,首先要确定轮带在简体轴向上的固定位…     

利用空间几何兵系调整单筒冷却机托轮

我厂新线熟料冷却使用的是Φ３．５m×３６m单筒冷却机，两档托轮，转速３．６４r／min，斜度４．０％。由于在运转初期，因冷却机转速较高，托轮与轮带的摩擦力小，不容易实现上窜下滑；加之，对冷却机托轮调整比较混乱，虽然能够实现上窜下滑，但二档（高端）托轮与轮带接触较差，呈明显八字，只有高端约８０mm宽的地方与轮带接触。经过一段时间的分析摸索，掌握了利用空间几何关系来调整托轮的方法，从而改善了托轮与轮带的接触情况，现将具体方法介绍如下。１测量数据大致取等分轮带圆周为３个点，分别在这３点通过托轮时，如图１分别对…     

回转窑托轮安装方案调整实践

山东东华水泥有限公司5000t/d熟料生产线三档支承回转窑为φ4.8m×74m,在其托轮安装到位并进行二次灌浆后,进行窑筒体吊装对接前检查发现,托轮与轮带的制造尺寸与设计图纸不符。对此,经过分析研究确定,采用适当调整回转窑的中心线高度(将回转窑中心线高度下降5mm)和托轮中心距的方法,来实现回转窑三档处中心点在一条直线上。生产实践表明,回转窑在此方案安装投产以来,没有出现掉砖和托轮轴承发热现象,回转窑运转良好,达到了使用要求。     

冀东二线回转窑轮带裂纹的处理

１裂纹产生的原因冀东水泥股份公司二线是国内首条自行研制开发的４０００t?d水泥熟料的国产化示范线。其中回转窑规格为４．７m×７４m，三档轮带支撑。该线自１９９６年１０月达产后，一直稳定运行，由于生料磨、预热器、窑尾提升机等设备的能力均有很大的富余，因此公司于１９９９年６月底对篦冷机实施了历时２０多天的改造，以进一步挖掘设备潜力，提高烧成系统热效率。改造后烧成系统工艺参数更加合理，能耗进一步降低，回转窑产量稳定在４７００t?d，最高达４８００t?d，超过设计能力２０％。２０００年１０月停窑检修时，发现Ⅰ档轮…     

单筒冷却机的改进

我厂１９９９年新建一条Φ２．７m×４０m带五级预热器的干法生产线，配备３m×３２m单筒冷却机。由于受场地的限制，单冷机要装在深达４．８m地沟中。在运转中，筒体散发出的热量致使地沟温度高达５０℃，工作环境十分恶劣。由于冷却机大齿圈、尾端轮带的筒体部位安装的均是耐热衬板，不大适应这种环境，设备温度高，大齿轮罩内的润滑油变得像水一样稀，经常冒烟着火，严重影响了设备的安全运转。为此，我们进行了如下改造：（１）拆除大齿圈、轮带筒体部位的衬板及扬料板，改用优质耐火砖。大齿轮部位耐火砖镶砌２m，轮带部位为１．４m…     

用辅助垫板加强冷却机筒体防止颈缩变形

我集团４号窑Φ３．０m冷却机第１档轮带处筒体近两年频繁发生颈缩变形，最大达４０mm，轮带垫板弯曲变形，垫板焊缝开裂，垫板脱落，内部耐火砖被挤压破碎而掉砖引起筒体大面积烧红。轮带处筒体厚２２mm，轮带垫板共２４块，规格６００mm×２００mm×１８mm，筒体变形原因有以下几点：１）该冷却机原配套回转窑熟料产量只有１２t／h左右，经技改后，特别是窑尾带余热发电锅炉后，熟料产量最高可达２２t／h，轮带支反力增大。２）冷却机经多年运转，设备磨损，筒体变形都较大，并且托轮表面变形，圆柱度较差，运转中造成筒体振颤，加剧了变…     

二次加高分解炉改善混合煤燃烧状况

我公司３号窑规格为Φ４m×６０m，是经过改造的离线喷腾型窑外分解窑，分解炉为Φ３．８m×１８m。原采用烟煤作燃料，设计熟料生产能力为１３２０t／d，实际熟料生产能力可达１４８０t／d。为了充分利用当地的无烟煤资源，公司于１９９８年２月开始在３号窑采用无烟煤掺量占７０％的混合煤。１二次加高分解炉的改造过程为延长煤粉在炉内的停留时间，有利于煤粉完全燃烧，将分解炉加高了３m，增加炉容积３４．７４m３。并在炉中增设缩口，提高炉内煤粉与气体的相对运动速度和混合程度。在试生产中发现，１）时常有未燃尽的煤粉经分解炉、上…     

回转窑托轮现场车削设备的结构与操作要点

回转窑轮带与托轮接触面在长期运转中被磨成为中间凹、两边凸的形状。如不更换托轮,则会影响回转窑的正常运转;如更换托轮,不仅带来托轮过早报废增加生产成本,还会带来停窑造成的经济损失。我公司回转窑转速3．5r／min,轮带直径4．06m,托轮直径1．2m,托轮线速度0．74m／s,托轮材质ZG35SiMn,硬度HB=207～241,满足车削加工的条件,可以利用窑的回转对托轮实施现场车削。     

Φ 3.5m× 60m立筒预热器窑的改造

我厂１号窑为Φ３．５m×６０m立筒预热器窑（克虏伯型）。该窑系统原为Φ３．５m／３．０m×６０m立筒预热器窑，于１９８８年对其进行扩径改造，同时将３环４钵一级４个旋风筒的立筒预热器改造为２环３钵带二级旋风筒的立筒预热器，设计台时产量为２５t／h。改造后，台时产量徘徊在２２．５t／h左右，熟料３d抗压强度仅为２２MPa左右，而且经过１０多年的运行，设备老化严重，粉尘排放超标。在２００２年５月份大修期间对该回转窑系统进行了以下几方面的改造。１改造内容１．１喂煤系统的改造由于煤粉潮湿，煤粉库挂壁严重，下煤不好，特…     

动态自调心托轮在水泥企业中的应用

早期的球磨，水泥回转窑及化工行业中的回转设备等都使用一对或几对托轮作为支承装置，如图１所示：轮带和托轮之间的接触应力分析是设计轮带和托轮的重要依据，在不受压力作用时，轴线平行的轮带和托轮之间是一条直线相接触；在高压力作用下，轮带和托轮表层产生了变形，形成了共同的接触面。当轮带和托轮之间轴线平行时，其接触面为长方形，接触应力由下式计算：式中P———单位接触宽度上的载荷，MN／mE———材料的弹性模量，E＝２×１０５MPa（钢）Rr———轮带外缘半径，m；Rt———托轮外缘半径，m。当轮带和托轮之间轴线不平行…     

应用回转窑动态检测技术提高窑的运转率

0 引言山西天脊煤化工集团山化水泥厂4m/3.5m/4m×150m回转窑1987年投产。由于该厂采用化工厂工业副产品作原料,故对窑的化学腐蚀较严重。特别是近几年来,窑机械磨损严重,中心线偏差较大,影响窑的正常运行。厂方曾多次请有关单位对该窑作冷态测量、校准,但由于冷态校准好的窑轴线在热态下又发生了变形,故冷态校准效果不佳。1997年5月该窑经中修运转后频繁出现掉砖、红窑事故。仅9月份就3次红窑,托轮轴瓦经常发热,托轮与轮带磨损异常,个别托轮和轮带表面还产生掉块脱落,经济损失很大,技术分析确认是窑轴线不直引起。时值水泥销…