Fe-Ni-B超细非晶粉表面不同处理后的组成和性能

本文对Fe—Ni—B超细非晶粉表面加以单宁酸和重铬酸钾处理，并采用了XPS和TEM等对处理后超细粉的表面组成和结构进行了分析。结果表明，单宁酸和重铬酸钾处理均可以提高Fe—Ni—B超细非晶粉的饱和磁化强度，但后者的提高幅度远大于前者。原因在于二种表面处理均使超细粉的表面状态发生了有利于饱和磁化强度的变化，在表面形成了复合型氧化物NiFe2O4；而重铬酸钾处理还在超细粉表面形成了致密的Cr2O3层，阻挡了氧原子从表面向体内的扩散，减少了超细粉的氧化态数量，而使其饱和磁化强度得以大大提高。     

表面活性剂对超细银粉分散性能的影响

在以抗坏血酸为还原剂、银氨配合物为前驱体、PVP为保护剂及表面活性剂为分散剂的液相化学还原体系中制备超细银粉,研究阳离子、阴离子和非离子表面活性剂在银粉制备过程中的防团聚作用和分散作用,并采用扫描电镜(SEM)和X射线衍射等对还原产物进行形貌观察和结构表征.结果表明:表面活性剂的种类对制各样品的纯度、分散性和颗粒大小有着重要的影响,其中阳离子表面活性剂和阴离子表而活性剂的分散效果不明显,非离子表面活性剂的分散效果最好.对吐温(TW)系列分散剂的研究表明:TW相对分子质量的大小对银粉颗粒的分散效果、形貌和大小也有显著影响;采用TW80分散剂可制备出高分散、窄粒级的超细银粉.     

超细氢氧化铝粉体干燥过程中表面活性剂的作用机理

基于超细氢氧化铝粒度分布曲线和红外光谱,通过粒子数计算和3700～3 000 cm-1间红外光谱分峰拟合,研究了干燥过程中表面活性剂对超细粉体粒度的影响规律.结果表明:加入表面活性剂后,干燥后超细氢氧化铝粒子总数的减少不大于6%;而不加表面活性剂时,粒子总数减少99.98%;同时可能是由于粒度小于0.1μm的粒子易吸附于表面活性剂的原因,干燥过程中的团聚程度较小,而粒径为0.5～10 μm的粒子团聚较明显.红外光谱分析结果表明:加入表面活性剂A和B后,在l 310 cm-1处出现游离O-H特征峰,同时游离的O-H从32.3%(质量分数)分别增加至39.88%和35.95%,多分子间缔合的O-H特征峰从36.65%分别减少至29.78%和27.79%;这说明表面活性剂的加入可以明显抑制分子间O-H的形成,从而可降低粒子的团聚程度.     

表面包覆改善球形Ni（OH）2高温性能的研究

采用Yb／Co氢氧化物共沉淀包覆方法和Ca3（PO4）2与Co（OH）2分别沉淀分层包覆方法在球形Ni（OH）2的表面进行了均匀的包覆。前者利用COSO4，YbCl3和NaOH溶液进行共沉淀包覆，后者是先在球形Ni（OH）2的表面沉淀包覆Ca3（PO4）2，然后再沉淀包覆Co（OH）2。结果显示，两种包覆方法均能有效地提高球形Ni（OH）2的高温（60℃）性能。按照Yb／Co=0．75％：2％共沉淀包覆的试样制成AA型电池后，在60℃下1C放电的容量保持率达到常温下的90％。而2％Ca3（P04）2与2％Co（OH）2分层包覆后的球形Ni（OH）2制成AA型电池后，在60℃下1C放电的容量保持率达到常温下的81％。未包覆和仅用Co（OH）2包覆的球形Ni（OH）2制成的AA型电池，在60℃下1C放电的容量保持率分别只有46％和48％。通过循环伏安测试表明，利用表面包覆的方法可以增大正极材料Ni（OH）2在高温下的氧化电位、析氧电位和两者之间的电位差，从而提高了材料在高温下的电化学性能。     

不同表面活性剂对纳米银粉在乙醇中分散性能的影响

在对直流电弧等离子体蒸发法制备的纳米银粉进行Zeta电位测量的基础上，以高分子型表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮（PVP），阳离子型表面活性剂十六烷基三甲基溴化氨（CTAB）以及阴离子型表面活性剂十二烷基硫酸钠（SDS）和油酸作为分散剂对银粉进行分散，系统研究了超声分散时间和表面活性剂浓度对纳米银粉在无水乙醇中分散性能的影响。结果表明，固定超声功率，随超声时间和表面活性剂浓度的提高，粉体分散效果先增大后减小。PVP对其分散效果最好。其分散工艺为：1．5％（质量分数）PVP，超声分散40min。     

球磨改性和表面活性剂添加对超细98W-1Ni-1Fe粉末性能的影响

采用XRD、SEM、BET、Zeta电位等分析手段研究球磨改性时间和表面活性剂硬脂酸(SA)添加对注射成形用超细98W-1Ni-1Fe粉末性能的影响。结果表明:球磨改性使得粉末晶粒细化而晶格应变逐渐增大,且表面活性剂SA的添加加剧了这种变化趋势。同时,球磨改性起到了很好地消除超细粉末团聚、提高松装密度的作用,而SA的添加使得粉末的粒径分布更加均匀且松装密度更高。Zeta电位值变化表明:球磨改性使得粉末颗粒间相互排斥力增大,有利于粉末的稳定分散,且不产生二次团聚。     

不同荷电类型表面活性剂对WC-10Ni粉体表面化学镀镍包覆影响和机制∗

采用金属层包覆硬质合金喷涂粉体是抑制热喷涂粉体中碳化物硬质相脱碳、提高沉积粒子浸润性、减少涂层孔隙缺陷的一种有效手段,然而如何获得连续致密且厚度可控的金属包覆层仍缺乏系统研究。 对比研究阳离子型十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)和溴代十六烷基吡啶(HPB)、非离子型 Triton X-100 以及阴离子型十二烷基磺酸钠( SDS)等三种荷电类型表面活性剂对 WC-10Ni 粉体表面化学镀镍包覆层形成的影响作用。 采用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)和能谱仪(EDS)对镀镍前后 WC-10Ni 粉体的表面形貌和元素分布进行表征,基于 EDS 元素分布图像的统计方法定量评价粉体表面镍包覆层的完整性和均匀性;分析三类表面活性剂对 WC-10Ni 粉体表面化学镀镍的固-液界面吸附行为、粉体表面电荷状态及其对 Ni2+还原过程的影响。 研究结果表明,适当浓度的阴离子型表面活性剂 SDS 或非离子型表面活性剂 Triton X-100 改善了 WC-10Ni 粉体表面镀层的完整性和均匀性,而阳离子型 CTAB 和 HPB 则阻碍 Ni2+ 的迁移、吸附和金属 Ni 的形核和生长,不利于 WC- 10Ni 粉体表面 Ni 层的均匀沉积。 在较低的沉积温度下,Ni 层的沉积速度与沉积均匀性之间达到平衡,进一步促进了 WC- 10Ni 粉体表面完整均匀 Ni 层的形成。     

非均相沉淀法制备包覆粉的研究现状

具有核壳结构的包覆复合粉体材料,兼有包覆层材料和被包覆粉末材料两种物质的优良性能,获得了更加均匀的组织结构和特殊功能。本文对当前广泛研究的非均相沉淀法包覆型复合粉体的制备的原理、方法及影响非均相沉淀过程的因素进行了全面的概述和分析;介绍了非均相沉淀法制得的金属包覆型陶瓷粉体在金属陶瓷中的应用及其发展趋势。     

NaCl包覆/氢化脱氢联合法制备超细钛粉及其性能

以海绵钛为原料,采用经过氢化破碎、阻止剂包覆、真空脱氢以及阻止剂脱除的方法制备超细钛粉。采用TEM、SEM以及激光粒度测试等手段研究制备过程中工艺参数对钛粉形貌、粒度及氧含量的影响,探讨阻止剂的晶粒长大抑制机理。结果表明:海绵钛在700℃、2 h渗氢后经过球磨5 h,粉末中位径(D50)达到2.61μm,以NaCl为阻止剂对氢化粉末进行包覆,经630℃、2 h脱氢并脱除阻止剂后,制得的超细钛粉呈不规则形状,中位径达6.16μm,氧含量为0.89%(质量分数);阻止剂的引入造成钛粉氧含量的微量增加;通过阻止剂包覆,在粉末颗粒表面形成厚度为5~10 nm的隔离层,阻碍了加热过程中Ti颗粒表面的原子扩散,从而阻止加热脱氢过程中粉末颗粒的长大。     

超临界甲醇中前驱物对制备超细镍粉体的影响

本文以不同的镍基前驱物（氧化镍、乙酸镍、硝酸镍）在超临界甲醇条件下制备超细镍粉体,考察了体系温度、压力、反应时间以及前驱物种类对制备超细镍粉体的影响。通过SEM和XRD对制备产物的形貌和物相进行表征分析。结果表明,超临界甲醇的还原性随着温度和压力的升高而显著增强,在反应体系中,甲醇既起到溶剂作用又起到还原剂的作用。此外,通过考察前驱物种类对制备过程的影响可知,前驱物的种类对制备超细镍有显著的影响,乙酸镍在超临界甲醇250 ℃,9 MPa条件下即能够得到纯的超细镍,硝酸镍则需要更高的温度和压力（280 ℃,14.0 MPa）,而以氧化镍为前驱物时即使在300 ℃,20 MPa的条件下也只得到镍和氧化镍的混合物。     

导电性超细铜粉制备方法研究

利用自制防氧化剂对已氧化超细铜粉表面改性,研究了氧化层去除工艺,分析了防氧化剂浓度和制备温度对处理结果的影响,确定最佳工艺是以5%稀硫酸作为酸洗剂,防氧化剂浓度为1%,反应温度为60℃.试验发现铜粉红外反射谱图中有防氧化剂特征峰,推测防氧化剂通过化学键和作用在铜粉表面生成一层厚度适中的保护膜,抑制铜粉氧化,但并不影响导电性.     

超声波对镀镍金刚石性能的影响

本文研究了超声波对镀镍金刚石性能的影响。结果表明：超声波使金刚石表面的镍镀层更加均匀和致密，并有增加镀速的作用。超声波可提高镀镍金刚石的抗压强度、氧化温度和热稳定性，并随超声波频率的增加，金刚石性能有提高的趋势。     

WC颗粒表面超声波化学镀镍工艺

研究了利用超声波化学镀技术制备等离子熔覆用Ni包WC复合粉末的工艺方法,确定了一种优化的超声波化学镀镍工艺,并对复合粉末的形貌、性能及其等离子熔覆层的组织进行了分析与讨论。试验结果表明,经化学镀镍处理后的WC颗粒形状圆整,流动性得到改善;经等离子熔覆后,熔覆层组织均匀致密,WC烧损量减少。     

高能球磨法制备超细镍粉的研究

采用粒度测试、SEM和XRD等分析手段,系统研究了球磨时间和过程控制剂对制备超细镍粉的影响.结果表明:随着球磨时间的延长,镍粉的粒度在初期减小较快,后期的减小趋于平缓;过程控制剂KH-570的加入能有效加快超细镍粉的细化,提高分散性能、片状化程度和表面的洁净度.加入过程控制剂KH-570,球磨36 h,能获得粒度为5.76 μm的高纯镍粉.     

镁合金AZ91表面化学镀镍层的制备及性能研究

为了优化镁合金表面化学镀镍工艺,降低施镀过程中的污染,研究了AZ91镁合金表面直接化学镀镍工艺,并应用SEM对镀层表面形貌进行观察,通过EDS及XRD对镀层成分及物相进行了分析,采用划线划格法、静态浸泡法分别对镀层与镁合金基体的结合力、镀层的防腐蚀性能进行了分析.研究结果表明:AZ91镁合金表面可通过直接化学镀镍获得结合力良好、表面硬度较高的镍镀层.镀层的成分分析显示:由于NaH2PO2发生自身氧化还原反应,镀层中存在少量P.在3.5%NaCl溶液中的静态腐蚀试验结果表明:镀层的耐腐蚀性能良好,对合金基体可以起到较好的防护作用.     

弹簧钢60Si2Mn疲劳试验断裂分析

对60Si2Mn弹簧钢进行了疲劳寿命试验。试验结果表明，疲劳寿命较低，未达到标准要求(不低于20万次)。采用化学成分检测、断口扫描观察、能谱分析和金相检验等方法，对疲劳试验中断裂弹簧进行了分析、检测。分析结果表明，钢丝表面微裂纹是导致弹簧疲劳断裂的直接原因，该裂纹是由于母材表面存在轧制缺陷，经过拉拔表面产生硬化组织，由于塑性不足，产生微裂纹；钢丝近表面存在超尺寸夹杂物，该夹杂物属于连铸过程中典型的外来宏观夹杂物，间接加速了弹簧疲劳断裂。     

高活性高密度Ni(OH)2超微粉的制备工艺

本文综述了碱性蓄电池的正极活性材料Ni(OH)2的制备工艺方法。并详细介绍了每种方法的工艺制备过程、工艺条件、工艺原理及其主要特点。给出了制备Ni(OH)2的粒度范围、形貌、堆积密度等主要性能指标。     

铝基化学镀镍浸镍前处理的研究进展

铝基表面欲获得结合力好的镀层,关键在于前处理工艺的选择。尽管浸锌法是目前研究较多、效果较好的前处理方法,但仍存在一些不足,而浸镍法可以避免这些不足,有望取代浸锌法。较详细地阐述了浸镍法的原理及研究现状,并将文献中涉及的浸镍法分为活化浸镍、碱性预镀镍和二次浸镍。活化浸镍液中一般不含还原剂,主要通过置换反应生成一层具有催化作用的镍,进而促使化学镀过程中镍紧密均匀地沉积;碱性预镀镍则是通过含有还原剂的镍盐溶液,在铝基表面预化学镀上一薄层镍,其原理与化学镀镍相同。同时,对比分析了两种浸镍法及其组合处理法之间的区别与联系。最后,指出了浸镍法未来的发展方向:其一,简化工艺,用一次浸镍法代替二次浸镍法;其二,无毒、低污染,研发出无氟浸镍液;其三,获得高性能,即优化浸镍液配方,使得镀层与基体结合强度更好。     

镁合金微弧氧化层化学镀镍的镍盐活化工艺研究

通过差热分析、扫描电镜?斓仁侄?对镁合金微弧氧化层化学镀镍的镍盐活化工艺进行了研究,并与钯盐活化的效果进行了对比。结果表明:用镍盐对镁合金微弧氧化陶瓷层进行化学镀镍的活化是可行的,活化需要通过活化液室温浸泡和热还原两个步骤完成,活化液配方和热还原工艺是影响活化效果的重要因素;与钯盐活化相比,镍盐活化后化学镀镍的镀速低,最终形成的镀层厚度小,但有利于保持化学镀液在施镀过程中的稳定性。