油气集输管道腐蚀的防治及安全检测

油气集输管道的腐蚀现象可分为内壁腐蚀与外壁腐蚀两种情况。目前国内针对油气集输管道外壁腐蚀防治措施主要是环氧涂层与阴极防护技术。环氧涂层管道防腐技术相对较为成熟,具体实施是在管道外壁上喷涂添加防腐剂的涂料,将外部腐蚀介质与管道外壁隔离开,避免外壁受到外部介质腐蚀。金属缓蚀剂是向具有腐蚀介质的环境中添加某些能够阻碍腐蚀介质与金属发生化学反应的化学物质,具体可以分为无机缓蚀剂与有机缓蚀剂两大类。目前国内油气集输管道缓蚀剂普遍采用的是有机缓蚀剂。在管道腐蚀监测中可以通过观察管道内表面粗糙度去确定某些地方的管道腐蚀情况,进而加快油气输送的效率。     

减阻型涂料在天然气管道中的应用

在输气管道内壁涂敷减阻涂层不仅可以减少内腐蚀，而且可以降低管道内壁粗糙度，起到减少输送阻力，提高输气效率的作用。详细介绍了减阻型涂料在国内外的应用现状，并对我国研制的AW－01天然气管道减阻涂料所带来的减阻效果和经济性进行了分析和评估，认为与国外相比减阻增输效果非常明显，如能在“西气东输”工程中使用，将可以带来巨大的经济效益和社会效益。     

油气集输管道内涂层金属腐蚀失效机理研究

为防止集输管道内壁腐蚀并提高输送效率,常常使用内涂层。但由于涂层缺陷的存在,在腐蚀介质的作用下管道内涂层会逐渐失效剥落,使金属大面积腐蚀。为此,对内涂层的失效机理和涂层下金属的反应过程进行了探讨,并找出两者之间的内在联系。     

海底油气管道清管作业安全技术措施分析

海底油气管道具有距离长、经过海洋环境复杂等特点,加上油气成分比较复杂,在长时间、长距离的输送过程中,需要对管道内的杂物、积液、积垢进行清扫,以提高管道输送效率,减少摩阻损失和管道内壁腐蚀,延长管道使用寿命。从清管作业过程特点出发,分析了海底油气管道清管作业过程中存在的风险及技术保障措施。     

油气两相流管线内腐蚀速率预测模型的求解

与单相输送管道相比，油气混输管道的内壁腐蚀要严重得多。其内壁腐蚀会影响输送效率、设备安全和管道的可靠性。在大量文献调研的基础上，根据集输管道的内腐蚀工况，研究了油气两相流管道内腐蚀的腐蚀机理及影响腐蚀速率的因素，求解了油气两相流腐蚀速率预测模型。通过算侧分析表明，混输管道的内腐蚀与流型有关，在段塞流流型下所对应的油气两相流管道腐蚀最为严重。     

塑料管插入法修复旧管道

对于内壁遭受大面积腐蚀且壁厚减薄率相当大的输送管道(以下称为旧管道),经常采用的一种修复方法是内衬塑料管法,就是把一层塑料管衬在管道内表面上,达到既增加管道强度又避免内腐蚀的双重目的.文章系统介绍了旧管道内衬塑料管修复技术中的插入法.     

确定石油管道表面粗糙度的新型工艺技术

自1995年以来,一些石油公司积极地开展研究,旨在查清油田管道内壁表面粗糙度影响石油工业用管(OCTGs)内流体的流动特点的原因.其目标是结合管道腐蚀研究新型管道材料与涂层保护材料的选定、提高管道内流体流动性和新型工艺改进的确认等,研究开发和应用新的工艺技术.该项研究的最新成果是一种新近推出的现代管道内表面粗糙度与流体流动特点之间的关系.     

湿气管道内涂缓蚀剂防腐效果评价探讨

在天然气输送过程中,天然气中含有H2S、CO2、饱和水等,将对管道内壁造成腐蚀,因此,需要对管道内壁采取防腐措施。针对川东气田竹渠线输送特点、管道检测情况及管道内腐蚀状况,制定了内涂缓蚀剂防腐方案及防腐效果评价方法,并通过现场实施,得出了竹渠线缓蚀剂涂抹量及速度、周期及内涂防腐效果评价方法,以指导川渝天然气管道内防腐技术措施的制定,为川渝气田的安全开发提供技术支撑。     

集输管道的内壁腐蚀与控制

在原油输送过程中，原油中高质量分数的水对集输管道内壁造成了较严重的腐蚀。针对这种现状，对集输管道的内腐蚀进行了腐蚀机理及影响因素的调查分析，并结合中国石化胜利油田有限公司的实际，采取了包括内涂层技术、穿插高密度聚乙烯管等行之有效的防腐蚀控制措施。     

HCC纤维增强复合防腐内衬技术在长庆油田集输管道中的应用

油水集输管道长期输送含水原油和油田污水,为防治管道内壁腐蚀,减少因管道腐蚀破漏造成的生产运行及环境污染事故,长庆油田引入纤维增强复合防腐内衬技术(HCC)。介绍了HCC的工作机理及其防腐性能、机械性能和涂层性能指标。对其工艺流程和喷砂除锈、内壁挤涂、质量检验等主要工序方面进行了说明,并以长庆油田第二采油厂元城作业区为例,对HCC在两条集输管道的应用情况进行了分析,结果表明内挤衬涂层基本完好,防腐效果良好。此外对长庆油田2012-2015年应用该技术的728条集输管道防腐效果进行了调研统计,数据显示总体应用效果良好,成功解决了长庆油田原油及污水集输管道内壁腐蚀难题。可为国内其他油田集输管道的内腐蚀防治提供参考和借鉴。     

正交实验法在管道腐蚀因素分析中的应用

我国城市的燃气管网已逐渐进入事故多发期,土壤的外腐蚀、燃气对管道的内腐蚀及其他影响因素造成的管道损坏,都将导致恶性事故的发生。本文以正交实验法对早期低压燃气管道的腐蚀数据进行了分析,得出了影响管道腐蚀的主次因素和管道在不同因素下的平均腐蚀速率。     

国外旧管道内修复的新技术

针对国内油田旧管道的内腐蚀严重，而在修复技术落后和工艺不完善的情况下，这里介绍几种国外旧管道内修复的新技术，目的是消除腐蚀泄漏，恢复和提高管道的输送能力。     

油气管道的应力腐蚀

在输送酸性油气时，金属管还内壁接触H2S和CO2，造成内壁的硫化氢应力腐蚀。由于金属管道保护涂层老化等原因出现局部损伤，钢管外壁与土壤和地下水接触，因而也经常产生在不同介质下的应力腐蚀。影响管道应力腐蚀有多种因素，其中包括介质类型和浓度、腐蚀溶液中的pH值、发生应力腐蚀的电位范围、温度以及管道材料的强度和硬度等。     

油气集输管道腐蚀的防治方向及安全检测

油气集输管道的腐蚀主要分为外壁腐蚀和内壁腐蚀两种。对管道外壁腐蚀主要采取环氧涂层与阴极保护技术。油气管道内的腐蚀化学成分会慢慢与管道内壁发生化学反应,是管道内壁发生严重腐蚀的重要原因,目前采用的还是内涂层防腐蚀措施。我国的生态环境比较脆弱,而且自净能力也和先进的国家有一定的差距,所以对油气集输管道耐腐蚀检测必须加大力度。在管道建设初期,就必须建立科学的管道防腐计划,前期对于管道损伤应及时修复,并且要确定好科学的中后期管道维护方案。     

管道内移动式除垢机具的发展与应用前景

管道内壁腐蚀与结垢现象普遍存在。为满足管道检修而发展起来的新型管道内移动式除垢机具效率高 ,质量好 ,适用于油、气输送管道 ,化工液体和水输送管道等的除垢 ,代表了管道除垢技术的发展方向。按驱动方式 ,典型的管道内移动式除垢机具可分为电驱动移动式除垢机具、液力驱动移动式除垢机具和压缩空气驱动移动式除垢机具等三类。尽管这些机具都达到了实用阶段 ,但也存在通过性与越障性、能源供给、除垢气马达和配套技术等方面的问题。随着我国海上油气田和陆上新油气田的开发 ,以及西气东输工程的启动 ,我国的长输管网将不断延伸和扩大 ,为管道内移动式除垢机具提供了广阔的应用前景     

油气混输管道的内壁腐蚀

较之单相输送管道，油气温输管道的内壁腐蚀要严重得多。其内壁腐蚀主要是CO2腐蚀和H2S腐蚀。混输管道的腐蚀与流型有关，以段塞流和分层流流型下的腐蚀最具代表性。通常认为，当系统中CO2分压超过20kPa时，该烃类流体是具有腐蚀性的，且CO2腐蚀速度与CO2分压的0．67次幕成正比；当合H2S的天然气输送系统的总压大于0．448MPa、H2S分压高于0．34kPa、介质pH值＜6时，将会发生硫化物应力腐蚀开裂。在油田油气集输系统中，允许的CO2浓度可通过腐蚀诺漠图及计算确定；多相流管道管径的确定亦应当考虑腐蚀问题。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐技术

油气开采和集输过程中,金属管道内壁普遍发生腐蚀,多相流恶劣工况下还会发生使涂层及缓蚀剂失效。针对现场油气水输送中所经常遇到的多相流工况,对金属管道腐蚀的特点及腐蚀机理进行了探讨,并介绍了几种效果较好的内防腐技术。     

小口径管道内补口工艺技术研究

管道内防腐层是控制钢质管道内壁腐蚀的一种经济有效的措施,而管道内补口是管道内防腐层技术应用成败的一个关键问题,补口技术的好坏直接影响到整个防护层的保护效果和使用寿命。对小口径管线,内补口一直是没有很好解决的一项技术难题,本文结合胜利埕岛油田注海水管道的腐蚀控制设计,介绍了小口径管道内补口工艺技术的研究与应用。     

长输管道腐蚀及检测技术

文章分析了长输管道的腐蚀原因,由外及里的土壤腐蚀和由里及外的输送介质腐蚀是长输管道失效的主要原因。介绍了长输管道腐蚀的常用检测技术,比较了常用检测技术的优缺点,指出对管道进行外防腐蚀层、阴极保护效果和内壁检测是全面评价管道腐蚀状况的有效手段。开发智能检测爬行机、管道腐蚀风险评估和预测技术应成为国内管道监检测技术的研究重点。     

管道液体涂料内涂装工艺技术

针对输送管道内壁因腐蚀造成经济损失越来越大的情况,研制了一种适用于管道内径 DN70-500 mm、长度9-12 m的管道内涂装工艺系统。该工艺系统主要由管道内除锈、内吹扫和内喷涂三大部分组成,文章详细介绍了这三大工作系统生产装置的组成、操作要点、管道内涂装工艺流程和技术指标。几年的实际应用表明,该工艺系统生产效率高,操作方便,涂层质量稳定。