无压边圈的深拉延工艺

在对各种拉延凹模的优缺点进行分析以后,用数学方法得出了一种新的拉延凹模型腔曲线,便于进行无压边圈的深拉延工艺,具有一定的实用价值。     

方形坯料深拉延压边力控制方法及模具结构

采用方形坯料深拉延圆筒形件是一项新技术。在拉延过程中，将方形坯料压边区域分成两部分，一部分为直边压边区，另一部分为角部压边区，控制角部压边力小于直边压边力，使金属从角部到壁部的流动量增大，因而能使大量角部金属流向壁部，提高材料利用率。本文研究了方形坯料深拉延圆筒形件压边力控制方法，并设计了模具结构．经过实验验证，模具结构合理、简单、适用。     

在机械压力机上应用液压拉延的研究

液压拉深是一种可以大幅度提高拉深变形程度的工艺方法。然而这一工艺的推广应用受到它的工作效率低和对设备要求高的限制。本文提出了一种在普通机械压力机上应用液压拉深工艺的模具结构,并进行了筒形件的拉深试验,证实了在机械压力机上进行液压拉深的可行性,并对拉深时的液体压力和零件质量进行了简要的分析。     

引入新型液压拉深压边装置改造单动压力机

本文在分析单动压力机传统的压边装置的基础上，引入新型液压拉深装置可以实时调节拉深成形中的重要参量：压边力，并可同单动压力机一起替代双动压力机，可以为汽车、航空工业中板料加工工艺带来有益的变革。     

拉延模具平衡块的新型调试方法

分析了材料开裂原理,从实际应力-应变曲线达到屈服极限但不超过抗拉极限的角度出发,提出了模具平衡块的新型调试方法,实现了将恒定压边力转化为可变压力.此方法缩短了模具调试周期,提升了模具在生产过程中的稳定性,有效削减了产品不良率,为后续新产品模具开发提供了经验.     

拼焊板深拉延成形模具结构及实验研究

设计了拼焊板拉延成形模具结构，并对相同材料不同厚度的拼焊板方盒形件拉延工艺进行了实验研究，分析了拼焊板方盒形件拉延后焊缝移动规律及壁厚变化规律。实验结果表明，盒形件底部焊缝向厚板侧移动、侧壁处焊缝向薄板侧移动的焊缝移动规律。     

压边间隙对圆柱杯反向深拉延成形质量的影响

对ＮＵＭＩＳＨＥＥＴ９９圆柱杯深拉延－－反向深拉延标准考题（Ｂｅｎｃｈｍａｒｋ－Ｃ）,进行了有限元数值仿真,将计算结果与Ｋｉｍ Ｈｙｕｎｇ ｊｏｎｇ的实验结果做了比较。在此基础上,分析了第一次拉延过程的工艺参数－－压边间隙对后续工序成形质量的影响,指出第一次成形的压边间隙在１．６￣１．８ｍｍ之间时,第二次成形的变形余裕度最大,即成形质量最好。研究说明,开展多工序成形过程的数值仿真有着重要的意义。     

在普通压力机上精冲的模具

我厂在开发新产品时,遇到了外径为φ21mm、内径为φ12mm、厚为0.8mm的A3钢圆形垫圈。该零件对尺寸精度、平面度和冲切面都有较高的要求,用普通冲裁难以达到,因此必须进行精冲。我们根据有关情报资料进行分析,精冲时,压力机在一次工作行程中要产生三个压力:压料—推件板压紧材料的压力;齿     

薄板深拉延成形有限元仿真

板材成形有限元仿真采用虚拟制造技术反映模具与板材之间的相互作用以及板材实际变形的全过程，有助于推动生产的快速化和设计的智能化。汽车企业通过对板材成形过程的有限元仿真可确定钢板性能参数范围和冲压工艺参数范围，以保证生产的稳定性。采用动力显式有限元软件LS-DYNA，对上海宝钢St14—T冷轧薄板的深拉延成形过程进行了仿真计算，分析了变形过程的金属流动规律。     

汽车前地板单动拉延成形工艺分析与数值模拟

以某型号微型面包车的前地板拉延成形过程为例,对材料特性进行分析,并建立数学建模后,进行冲压模拟分析。选取冲压成形工艺参数中的压边力、凸凹模间隙和拉延筋高度3个因数进行正交试验分析,以坯料的局部最小厚度为优化目标值,以防止产生拉裂现象。冲压数值模拟分析表明,压边力最显著,拉延筋高度为其次,凸凹模间隙为最次。为保证前地板冲压成形的均匀性,最佳工艺参数为压边力950 k N、凸凹模间隙0.84 mm、拉延筋高度6 mm,并对前地板零件进行验证。验证结果表明,成形表面较为光顺,且无裂纹,虽在曲率变化较大的区域有少量褶皱外,但冲压质量完全符合前地板设计要求。     

卧式拉延压力机六杆变速机构的优化设计

对卧式拉延压力机六杆变速机构优化设计进行了研究.首先,推导出了六杆变速机构滑块的位移和速度公式.其次,根据六杆变速机构结构的特点,建立了卧式拉延压力机六杆变速机构优化设计数学模型.最后,用C++语言和半惩罚函数优化方法,编写了卧式拉延压力机六杆变速机构优化设计程序,以1250kN卧式拉延压力机六杆变速机构为例进行优化设...     

双动拉延压力机外滑块传动机构的优化设计

对双动拉延和机外滑块传动机构的构件尺寸参数的计算公式及优化设计进行了全面的论述。使外滑行的行程及在压紧角内，外滑块的波动量精确地满足预先给定的值成为可能。     

高精度加工模具与压力机的关系

1.加工精度的发展表1是日本精密加工学会1984年特刊上归纳总结的有关精密加工的精度发展趋势。该表中预测2000年的普通加工的精度达到1μm,精密加工达到0.1μm～0.01μm。该数值虽然是预测值,然而由于在电子零部件的模具车间标准公差已达到数微米级,并且基本尺寸达到超微米级,因此不需10年就会接近该预测值的要求。     

在三维多工位压力机上的深拉深加工新工艺

到目前为止,对于大面积拉深件,在自动化工业中主要采用整体平板压力机加工。在这种机床上加工,板材毛坯要经过多道工序依次加以成形和修整。最近二十多年发展起来的一个特点,是从连续操作提高到同步的冲压生产线,全自动化传送零件。在此期间,压力机的用户愈来愈要求减少投资,降低制造和人工成本。这些要求导致上述改进需进一步发展。即将原来单台压力机的组合联接起来,形成一套紧凑的大型零件多工位压力机,且具有综合相连续的零件传送机构。     

钢制柱型散热片拉延成形模具的设计

对钢制柱型散热器的散热片拉延成形模具提出了具体的设计计算方法;论述了主要参数的确定原则并分析了各参数对产品的影响;给出了设计参考数据。     

普通压力机上闭合成型的模具结构

介绍了在普通压力机上进行闭合成型的模具结构及其工作过程 ,并介绍了液压系统以及液压参数的确定。     

大喉深开式摩擦压力机的设计制作

介绍了大喉深开式摩擦压力机的结构设计和质量监控。