合成氨自热式转化技术改造

本文介绍了辽宁华锦通达化工股份有限公司通过新增设备并用廉价煤取代天然气的合成氨技术改造，达到减少天然气消耗，增加副产品CO2，从而使尿素产量增加20％的目的。     

合成氨装置一段转化炉节能效果分析

一段炉是化肥厂合成氨装置的关键设备。某化肥厂合成氨装置存在一段炉运行水平不高、燃料消耗大的问题。文中分析了该转化炉热效率低的问题,提出了相应的改进措施,减少了燃料消耗,提高了一段炉热效率。     

化肥合成氨装置的节能改造

对合成氨装置实施的"油改气"等技术进行总结,对改造后综合能耗高的原因进行分析,通过对比分析提出改进的措施,探索节能改造的方向.     

宁夏石化合成氨装置节能改造方案分析

本文总结了中石油宁夏石化分公司合成氨装置实施的“油改气“技术,分析改造后综合能耗高的原因,通过对比分析提出改进的措施,探索节能改造的方向。     

合成氨装置贫液泵的节能改造

1 设备现状 30万吨合成氨装置脱C系统贫液泵1111-JA,系美国Binghem公司生产的单级单吸悬臂式离心泵,由一台Elliott 2CYR型蒸汽透平驱动,位号为1110-JAT,泵和蒸汽透平的主要性能参数参见表1。     

合成氨装置转化工序热力学分析

采用热力学第二定律和综合势力学第一、二定律的可用能分析方法，通过对技术改造前后转化工序可用能衡算进行分析评价其用能状况，找出用能不合理的“薄弱环节”，为今后进一步节能降耗提供理论依据。     

平衡18万吨合成氨综合节能项目节能测算

我公司虽然经过多次改造，生产能力得到了很大的提高，但部分生产工段生产能力仍处于不平衡状态，为了进一步扩大生产能力、降低消耗，更好的适应当前形势的发展，降低生产污水的排放，进一步扩大公司生产规模，并调整产业结构。在总结国内、外同行业先进经验的基础上，充分采用国内、国际先进适用的化肥节能生产工艺技术，形成一套完整的生产工艺流程体系，达到节煤、节电、节水、减少污染。使企业装置工艺、经济指标、节能降耗技术达到全国先进水平。最终实现能源、环境、效益多赢的目的，使企业在市场竞争中立于不败之地。     

低热值天然气合成氨工艺中的节能技术

本文介绍了KBR公司为中海石油化学有限公司设计的低热值天然气合成氨工艺流程，对该工艺采取的节能措施进行了总结。研究结果表明，该工艺具有节能、运行稳定、操作简单以及不需要漫长的开车时间等特点，并对目前仍存在的问题进行了讨论。     

合成氨脱碳系统的节能改造

介绍了脱碳系统存在的问题,并采取了相应的改造措施,此次脱碳系统改造总投资约125万元,该项目年总效益为141万元,投资回收时间为10个多月,项目投产不到1年即可收回全部投资,经济效益客观。     

合成氨装置能耗分析及改善经济技术指标实施方案

本文对吉林石化公司化肥厂30万吨／年合成氨装置的能耗结构进行了分析,指出了该装置节能的主要潜力点及努力方向,并提出了改善合成氨装置经济技术指标的实施方案。     

合成氨装置原燃料配置的优化

本文通过将炼油副产品干气、拔头油用于合成氨生产的原料、燃料时所产生的效益分析,探讨合理利用炼厂副产品的重要性。     

合成氨系统的综合节能改造

合成氨系统综合节能改造工程是在现有生产装置基础上进行改造，主要内容包括新增吹风气余热回收装置和采用氨合成塔串塔新工艺。     

合成氨装置天然气代油技术

本文介绍了中国石化湖北化肥分公司通过“气代油”技术改造，使合成氨的生产成本大幅降低，扭转亏损的情况。     

延长合成氨装置一段转化催化剂运行寿命的措施

结合泸天化合成一车间氨合成装置一段转化催化剂的使用情况,较详细地论述了影响一段炉催化剂寿命的各种因素及对策措施,为进一步用好一段炉催化剂提供一定的指导作用。     

合成氨燃料系统操作优化与节能改造

塔西南勘探开发公司塔西南化肥厂拥有以天然气为原料的20万t/a合成氨和34万t/a尿素装置,自开车以来一直存在合成氨燃料气消耗较高的问题。为此对燃料系统进行了操作优化和节能改造。通过优化和改造,燃料气消耗已明显降低。同时,在弛放气入一段炉前加换热器技术是我厂的创新技术,属国内同类行业首次使用,该技术的实施不仅提高了弛放气的温度,增加混和燃料气的显热,达到降低燃料气消耗的问题,同时为同行业解决类似问题提供新的思路与实践经验。     

煤头合成氨能耗与节能潜力分析

合成氨行业也是化工行业中五大耗能重点（合成氨、烧碱、纯碱、电石、黄磷）之一。本文分析了合成氯行业的能耗现状，并归纳简述了以无烟煤为原料生产合成氨的主要节能途径．     

合成氨生产过程天然气消耗状况的诊断和调优

以合成氨生产的二段转化工艺流程为研究对象,对现有系统的天然气消耗状况进行了分析与诊断,提出了降低天然气消耗的调优方案。通过调整一、二段转化炉负荷,改造原转化系统等,使吨氨燃料天然气消耗从现有的350m3降至150m3左右,吨氨总天然气消耗从1060m3降至840m3,实现了节能和环保双重效益,显著降低了合成氨生产成本。