中温中压容器用钢13MnNiMoR的热变形行为研究

为制定中温中压容器用钢13MnNiMoR的热加工工艺提供理论依据并实现其工业化生产,利用单道次热压缩模拟实验研究了变形温度(900~1150℃)和应变速率(0.01~1s~(-1))对其热变形行为的影响.结果表明:当应变速率低于0.1s~(-1)时,新晶粒有足够的时间进行形核和长大,奥氏体容易发生动态再结晶;当变形温度降低或应变速率增加时,实验钢在变形过程中主要发生动态回复,流变应力也随之提高.基于测定的流变应力曲线,通过拟合得到实验钢在热变形时的应力指数为4.29,动态再结晶激活能为319kJ/mol,据此建立了13MnNiMoR钢在高温变形时的热加工方程.     

压力容器用特厚13MnNiMoR钢种的研制

阐述了70～100mm特厚压力容器用13MnNiMoR钢板在南阳汉冶特钢采用100t转炉—模铸—3800mm轧机—热处理的工艺研制开发过程。通过合理地确定化学成分、冶炼和浇铸工艺、轧制及热处理工艺,最终确保了70～100mm厚13MnNiMoR保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产。     

13MnNiMoR钢板表面裂纹调查与分析

某公司生产的60～90 mm厚度13MnNiMoR钢板表面在粗轧阶段局部产生搓板状横裂纹,通过生产工艺调查、显微组织观察以及能谱分析对钢板裂纹产生原因展开研究。结果表明:连铸坯内部存在原始裂纹,在粗轧阶段不合适的轧制压下规程和高压除鳞水量促使高温钢板表面局部急剧冷却,不协调变形加剧内部裂纹开裂、扩展,形成搓板状横裂纹。据此制定了钢板表面裂纹的预防措施。     

大规格线材轧制工艺分析

分析了大规格线材的生产工艺特征及工艺要求,针对低速度生产大规格线材工艺控制及吐丝机甩尾困难等问题进行了探讨,进而优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定,摸索出了一套低速度轧制大规格线材的专用生产工艺。     

大规格高强度钢筋轧后余热处理工艺探讨

采用20MnSi连铸坯、轧后余热处理工艺生产的大规格（Φ40mm）钢筋外层厚度2．0—3．4mm，过渡层厚度1．7-3．5mm，屈服强度不小于530MPa，抗拉强度不小于610MPa，符合BS4449标准460MPa级钢筋的要求。钢筋的金相组织：外层，回火索氏体；过渡层，索氏体＋珠光体＋铁索体＋贝氏体；心部，贝氏体＋珠光体＋铁索体。试验选定的加热温度为1080-1100℃，终轧速度3．4—3．7m/s冷却方式是管内流水冷却，冷却水量500～660m^3／h，水压0．40-1．0MPa。     

38CrMoAlA大规格无缝钢管试制工艺的分析

探讨了试制38CrMoAlA大规格无缝钢管的两种冶炼工艺的可行性，提出了保证产品质量的工艺措施。     

锅炉及压力容器用钢13MnNiMoR的研制

介绍了锅炉及压力容器用钢13MnNiMoR的研制过程,阐述了13MnNiMoR的化学成分、加热工艺、轧制工艺及加速冷却工艺的设计方法,并结合工业试制情况对实物性能和组织进行了分析。     

12Cr1MoV大口径钢管焊接工艺

针对12Cr1MoV大口径钢管焊接问题，提出了以TIG－R31焊丝封底，R317焊条盖面，并结合焊前预热和焊后热处理的焊接工艺。实践证明，采用这种焊接工艺进行焊接，可以获得优良的焊缝，保证高温管道的安全运行。     

35CrMnSiA大规格连铸圆坯加热工艺的改进

莱钢特钢事业部新区轧钢系统冷装35CrMnSiA大规格连铸圆坯开坯轧制时出现鸟巢开裂现象,严重影响生产效率及产品质量。为解决该缺陷,进行了现场跟踪、原因分析、理论探讨和加热工艺调整,最终优化35CrMnSiA大规格连铸圆坯冷装加热工艺。降低铸坯的加热速度,延长铸坯在预热段停留时间,通过计算,500mm、650mm冷坯加热时间分别确定为7.5和9h以上,消除了冷装轧制时的鸟巢开裂缺陷。     

400～600mm大规格方坯无孔型轧制工艺应用

介绍了大规格方坯无孔型轧制的特点;分析了影响1 000 mm可逆式初轧机无孔型轧制大规格方坯的关键因素,如烧钢温度、轧制速度和压下制度等;对无孔型轧制工艺进行研究,以应用于生产实践中。     

大规格TZM棒材锻造工艺研究

研究了高性能大规格粉末冶金锻造TZM钼合金棒(φ80 mm×L)锻造的工艺、锻造后棒材的力学性能和相应组织。结果表明,大规格钼合金棒材在锻造时端头鼓出球面易开裂,在较低温度下锻造裂纹很容易扩展延伸,甚至产生贯穿棒材的心部裂纹。采用较高加热温度和回火温度锻造,这时锻造过程裂纹不易延伸,但是棒材容易产生再结晶,使棒材的拉伸性能严重变差。经过适当工艺逐步降温锻造,经取样分析,金相显示晶粒破碎充分,纵向形成了明显的纤维组织。经过1 150℃/30 min消除应力退火,棒材的纵向抗拉强度大于750 MPa,屈服强度大于680 MPa,延伸率大于25%。在钼合金坯料单重大,要求锻造温度高的情况下,采用普通锻锤加工人工操作难度大、效率低。因此,对于大规格棒材,在有条件的情况下,采用大吨位挤压机的先挤压、再锻造的方式进行可提高效率,降低成本。     

石钢大规格圆钢精整生产线工艺及设备特点

分析了石钢公司大规格圆钢精整生产线的工艺流程和主要设备的特点,该生产线投产后,生产稳定,产品质量能够满足用户要求。     

厚规格D36高强度船用结构钢正火工艺的研究

对微合金化设计、控轧方法生产的100 mm厚D36高强度船用结构钢采用合理的正火处理,试验成功地解决了特厚规格高强度船板钢组织、性能均匀性的问题。通过比较控轧态和正火试验后钢板的力学性能及金相组织,表明880~900 ℃+50 min的正火工艺可以使D36高强度船用结构钢的强度达到船级社要求的同时,伸长率达到30%以上,-20 ℃和-40 ℃冲击都达到200 J以上,从而获得综合性能良好的钢板。     

邯钢超厚规格热基镀锌板的生产应用

通过对超厚规格热基镀锌板的焊接参数及方式改进,保证了焊接质量,稳定了产线的连续运转;又对工艺控制进行了优化改进,提升了超厚规格镀锌板的表面质量及性能指标。     

2Cr13冷作硬化板轧制工艺研究

2Cr13冷作硬化板开发的难度主要在硬度要求及板形控制两方面。通过对轧制工艺的优化，在生产中成功地解决了这两大难题．该产品的成功开发，在创造可观的经济效益的同时，也为我厂2Cr13板材的生产开辟了新的途径，具有较好的市场前景。     

高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究

本文针对影响高强度薄规格中厚板变形的主要工序进行分析,通过实施精轧机辊凸度控制、ACC冷却均匀性控制、高温剪切＋全程回火等工艺措施,解决了高强度薄规格中厚板在生产线上的严重变形问题,研究出一种流程短、热处理产量高、能耗低的高强度薄规格钢的生产组织方案。     

热轧铝合金大规格板不良板形的成因及对策

介绍了影响热轧硬合金大规格板板形的主要因素，着重分析了不良板形的具体成因；通过改善工艺条件，提高操作手责任心和技术水平，达到生产出合格硬合金大规格板带材的目的。     

厚规格带钢焊接操作维护技术的改进与应用

阐述了邯钢热基镀锌线TAYLOR WINFIELD焊机焊接的工作原理,具体分析了焊机在焊接厚规格带钢时存在的问题及原因,通过成立攻关组,采取优化焊接参数、改进焊接操作维护技术等改进措施,使得攻关厚规格带钢焊接取得明显成效,因焊接造成的产线停车事故明显减少,镀锌产线产品质量和效益得到显著提升。     

高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索

针对高品质大规格低碳高硫高磷钢(简称GY15)的特点,炼钢采用转炉低碱度保硫保磷、精炼低碱度弱搅拌、连铸低拉速弱冷却等工艺,轧钢采用延长加热时间、提高开轧温度、降低轧制速度以及轧材快速下线等工艺。实践结果表明,GY15的生产工艺设计是合理的,成分控制稳定,浇注过程中未发生漏钢事故,铸坯表面质量和内部质量良好;轧制过程中未出现轧件"开裂"或"打滑"现象,轧材内部组织均匀且无带状组织,轧材力学性能和硬度均满足客户要求。