热浸镀锌合金技术的研究现状

简要介绍了锌浴中合金元素对热浸镀锌的影响,综述了因此而发展起来的多种锌合金镀层的研究现状,并总结归纳为两个体系：（a）以抑制超厚镀层生长为主的活性钢热镀锌合金镀层体系,包括Zn—Ni合金、Zn—Sn合金、Zn—Mg合金;（b）以提高耐蚀性为主的Al-Zn合金镀层体系,包括55％Al-Zn合金、5％Al-Zn合金。     

钢管热镀锌基稀土合金镀层的制备

在传统的钢管热镀锌工艺基础上,通过在镀液中添加不同比例的稀土合金,获得了不同性能的锌基稀土合金镀层;研究了各镀层的厚度、表面形貌、成分以及耐腐蚀性能。结果表明:当稀土合金的质量分数为0.05%~0.10%时,所获得的钢管镀层表面结构致密,无明显缺陷,厚度均匀一致,耐腐蚀性能优良。     

柯伐合金应力腐蚀与电镀层质量的关系研究

柯伐合金用来制作电子元件的外引线时常用镀层进行保护。但是这种外引线易发生应力腐蚀断裂。在镀层存在缺陷时,镀金、镀镍层均促进柯伐合金的应力腐蚀开裂。其断裂机理为氢致开裂。减少镀层缺陷可大大减少外引线的应力腐蚀断裂。     

热镀锌钢板镀层种类、结构及性能

热镀锌是目前使用最广泛的防护性镀覆方式之一,其应用越来越受到关注。本文综述了热浸锌镀层材料及合金元素对镀层性能的影响,并对各种锌镀层结构及性能进行了阐述。     

热镀锌合金化产品镀层铁含量工艺控制研究

连续热镀锌线合金化生产的工艺控制难度较大,合金化产品镀层铁含量偏低,会造成表面欠合金缺陷;铁含量偏高,会造成粉化缺陷,影响用户冲压使用。本文通过对连续热镀锌线合金化生产工艺参数控制的研究,提出了相应控制措施,将合金化产品镀层[w(Fe)]控制在8%～10%范围内。     

Fe-Ni-Cr合金镀层耐蚀性能研究

研究了DMF－Glycine水溶体系电沉积Fe-Ni-Cr合金镀层耐蚀性能,结果表明：合金镀层耐蚀性能随合金镀层中铬含量的增加而提高,含铬量为27％的合金镀层与18－8不锈钢蚀性能相近,合金镀层经热处理印化后耐腐蚀性能增强。     

电沉积Ni-Mo-P的工艺与性能研究

采用适宜的溶液组成和工艺条件，能够得到银白色，非晶态Ni-Mo-P合金镀层，研究了不同的工艺条件对镀速和镀层质量的影响，检测了镀层的耐蚀性和显微硬度，得到一些重要结果。     

连续热镀锌镀液铝含量的控制

要： 分析了热镀锌镀液铝含量对镀层质量的影响,并结合攀钢热镀锌生产实践,探讨了镀液铝含量稳定性的控制措施。结果表明,将热镀锌镀液铝含量控制在016%～020%,可获得较佳的产品质量;通过控制锌锭及调铝用合金锭的成分及添加方式,并采用前馈法调铝,可以确保镀液铝含量控制的稳定性。     

热镀锌层在模拟湿热酸性大气环境中的耐蚀性研究

目的研究Q420钢表面热镀锌工艺中,Zn和Zn-Al-Ni-RE合金镀层在酸性铜离子加速盐雾试验条件下的耐蚀性能。方法 Q420钢表面预处理后进行热镀锌,根据GB 6460—1986进行铜加速醋酸盐雾腐蚀试验,对比纯Zn镀层与Zn-Al-Ni-RE合金镀层的耐蚀性。结果 Ni,RE等元素的加入使镀层表面光亮,组织更加细密。在酸性铜离子加速实验进行到192 h时,纯锌镀层的腐蚀质量损失是合金镀层的2.7倍;72 h后纯锌镀层出现红锈,120 h后合金镀层出现红锈,说明Zn-Al-Ni-RE合金镀层比纯Zn镀层更耐腐蚀。结论通过适量添加Al,Ni与稀土元素,能使Q420钢合金镀层的耐蚀性能大幅度提高。     

柯伐合金应力腐蚀与电氐层质量的关系研究

柯伐合金来制作电子元件的外引线时常用的镀层进行保护。但是这种外引线易发生应力腐蚀断裂,在镀层存在缺陷时,镀金,镀镍层均促进柯伐合金的应用力腐蚀开裂,其断裂机理为氢开裂,减少镀层缺陷可大大减少外引起的应力腐蚀断裂。     

电沉积Ni-Mo-P合金镀层的组织结构与耐蚀性

用扫描电镜、透射电镜和失重法研究了电沉积Ni-Mo-P合金镀层的表面形貌、组织结构和耐蚀性能。结果表明，Ni-Mo-P合金的非晶态镀层，经过不同温度热处理后，镀层结构以非晶态→混晶态→结晶态的顺序变化，镀层的硬度和耐蚀性也因此发生了相应的变化。     

合金镀层的功能化与成份设计

叙述了合金镀层实用化所需的必要条件和开发合金镀涂工艺的方法，新型合金镀层，实用化的周边技术的重要性及合金镀层成份设计思路与实际可能应用的多元合金化的极限等。     

国内非晶态合金镀层研究动态

以９０年代国内公开发表的非晶态合金镀层的研究论文基础,综述该领域近期发展动态,指出非晶态合金以镍基合金度层为主,铁基合金镀层近期研究增多,其它合金镀层的研究逐渐增加,是国内研究的现状,但与日本相比,镀层种类仍较为单调,其工艺方法相对单一,尤其是化学镀更显滞后。     

钢铁成分及添加元素对热镀锌组织和性能的影响

介绍了钢中元素(C、Si、P、Cu和Ti)对热镀锌组织和性能的影响。结果表明:通过向锌液中添加Al、Mg、Ni和微量稀土,合金的晶粒得到明显细化,组织得到改善,而且更加致密均匀,镀层厚度得到一定的减薄,从而提高了合金镀层的耐蚀性。     

Bi含量对热浸镀Zn-Bi合金镀层形貌和性能的影响

为了探索新的镀层成分,提高热镀锌层的性能,在锌液中加入不同含量的Bi,配制成Zn-x（x=0.1,0.2,0.3,0.4,0.5wt%）合金镀浴,并在20钢表面进行了热浸镀。采用金相显微镜、显微硬度计和全浸腐蚀试验对镀层形貌与性能进行了表征。结果表明,随着Bi含量的增加,Zn-Bi镀液的流动性提高,镀件表面的平整度和光亮度提高,镀层的纯锌层厚度减小,显微硬度降低,耐蚀性能变差。Bi     

Al和RE对Zn-Al合金镀层组织和耐蚀性的影响

采用烘干溶剂法在Q235钢表面获得Zn-(0.02~5)%Al和Zn-5%Al-0.05%RE(质量分数)合金镀层,用光学显微镜和扫描电镜观察合金镀层的宏观形貌和表面、断面组织形貌,用能谱仪分析合金镀层的合金元素分布,分别用中性盐雾实验和全浸腐蚀实验研究合金镀层的耐腐蚀性能。结果表明,锌浴中Al的质量分数为0.02%时,Zn-Al合金镀层的光亮度最好,随着Al含量增加光亮度下降;Zn-Al基合金镀层中,从外层的η相到接近钢基体的T相中,Zn含量逐渐减少,Fe和Al含量逐渐增加;随着镀浴中Al含量增加,热浸镀Zn-Al合金镀层的腐蚀速率减小;添加稀土元素能提高Zn-Al合金镀层的耐腐蚀性能。     

Fe—P非晶态合金电镀层性能研究

在以氯气化亚铁和次磷酸钠为主盐的电解液中获得含Ｐ量Ｐｐ＝１０％～１４％的Ｆｅ－Ｐ非晶态合金镀层，测量了镀层的差热分析同线和经不同热处理后镀层的显微硬度，据此分析了加热对镀层结构的影响，直流电镀所得Ｆｅ－Ｐ非晶合金镀层很脆，使用交直流迭加电流进行电镀可以使镀导脆性大小减小。     

Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层制备及耐蚀性的研究

目的提高金属材料在海洋环境下的耐蚀性。方法采用化学镀方法在Q235碳钢表面施镀Ni-Zn-P合金镀层和Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层,采用扫描电镜(SEM)和能谱分析仪(EDS)对镀层表面形貌和断面成分进行了分析。结果 Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层相对于Ni-Zn-P合金镀层胞状组织更加均匀平滑,胞与胞的边界结合更加连续致密。Ni-Zn-P合金镀层断面厚度为6.5μm左右,锌和磷的质量分数分别约为4%和14%。Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层断面总厚度约7.5μm,内层镀层的厚度约2.3μm,磷的质量分数约为9%;外层镀层厚度约5.2μm,锌和磷的质量分数分别约为5%和11%。在5%Na Cl溶液中腐蚀144 h后,Ni-Zn-P合金镀层遭到了严重的破坏,有许多裂纹,而Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层仍然连续完整,没有严重的破损,只是局部腐蚀,这说明双层镀层更耐蚀。结论 Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层腐蚀速率明显低于Ni-Zn-P合金镀层,相对于Ni-Zn-P合金镀层耐蚀性更好。     

铋元素对新型Zn-Al-Mg-Ni-V合金镀层的影响

为了提高新型Zn-Al-Mg-Ni-V合金镀层表面质量,在锌液中加入了铋元素,研究了铋元素对合金液流动性、镀层结构及耐蚀性的影响。结果表明:锌合金镀层的耐蚀性随铋含量的增加而降低;在合金液中加入约0.05%(质量分数)的铋时,合金液的流动性最好,镀层厚度最小,但是镀层的耐蚀性比未添加铋时略有降低。     

电刷镀镍磷合金工艺及性能的研究

对电刷镀镍磷合金工艺和镀层性能进行了研究。结果表明，镍磷合金镀层具有优良的耐蚀性和良好的结合力。