气体氮碳共渗及盐浴硫氮碳共渗球铁曲轴性能对比

对比了球墨铸铁曲轴经正火加气体氮碳共渗及正火后盐浴硫氮碳共渗的抗疲劳性及耐磨性。曲轴的平面弯曲疲劳及台架耐久试验表明:两种低温化学热处理工艺处理后的曲轴比正火加中频淬火曲轴耐磨性及耐疲劳性均有明显的提高,但气体氮碳共渗曲轴略优于盐浴硫氮碳共渗曲轴。     

6105型柴油机曲轴的变形控制及离子氮碳共渗工艺

本文详细介绍了锻钢曲轴氮碳共渗弯曲变形的控制方法以及采用大功率脉冲电源对曲轴进行离子氮碳共渗处理工艺 ,氮碳共渗后曲轴的疲劳强度、耐磨性、可靠性等比轴颈淬火加圆角喷丸处理曲轴的性能有大幅提高     

6105型柴油机曲轴的变形控制及离子氮碳共渗工艺

本文详细介绍了锻钢曲轴氮碳共渗弯曲变形的控制方法以及采用大功率脉冲电源对曲轴进行离子氮碳共渗处理工艺，氮碳共渗后曲轴的疲劳强度、耐磨性、可靠性等比轴颈淬火加圆角喷丸处理曲轴的性能有大幅提高。     

柴油机零件的氮碳共渗

对柴油机球墨铸铁曲轴和合金铸铁导套采用氨气、二氧化碳和氮气的混合气体在570℃氮碳共渗4～5 h。测定了经过和未经过氮碳共渗处理的曲轴的疲劳性能和导套的耐磨性能。结果表明:经氮碳共渗的曲轴的疲劳强度较未经氮碳共渗的曲轴高46%;经500 h的耐久试验后,经过氮碳共渗的导套的最大磨损量仅为0.01 mm,其耐磨性与未经氮碳共渗的导套相比有了明显的提高。     

斯太尔曲轴快速深层离子渗氮工艺及变形控制

介绍了斯太尔曲轴离子硫氟碳共渗 氩原子轰击 子硫氮碳共渗快速深层离子渗氨工艺：用专用吊具对曲轴处理过程中的变形进行控制。结果表明，通过复合共渗处理，可实现快速深层的渗氮效果一用专用吊具对曲轴处理过程中的变形进行有效控制，能完全满足曲轴表面强化的技术要求。     

球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗工艺的改进

在对球铁曲轴气体氮碳共渗后渗层鼓泡原因分析的基础上，对原气体氮碳共渗工艺进行了适当的调整和改进，使曲轴气体氮碳共渗后渗层的鼓泡率及产品的降级率有了明显的下降。     

球铁曲轴稀土催化气体氮碳共渗

研究了稀土对球铁曲轴气体氮碳共渗工艺及渗层硬度分布的影响。结果表明：稀土有明显的催渗作用,共渗时间可缩短30％;稀土催渗后,渗层硬度梯度趋向平缓．应用效果表明：稀土催渗的球铁曲轴使用寿命提高10％。     

氧氮共渗层的耐磨性

氧氮共渗工艺(过去称氨+空气软氮化)在国内外已得到广泛应用,经多年试验研究,用在195柴油机球墨铸铁曲轴上,使曲轴疲劳强度和耐磨性与中频曲轴相比,都提高1倍以上。一、氧氮共渗工艺及磨损试验方法简介氧氮共渗是在氨气渗氮的基础上,在氨气中加入少量的空气(或氧气),以混合气方式通入炉内,共渗完毕,渗件出炉后油冷,经抛光后使用。     

40Cr和42CrMoA钢曲轴氮碳共渗工艺的优化

采用CO2＋NH3气氛对40Cr和42CrMoA钢曲轴进行氮碳共渗正交试验,确定了钢曲轴优化的工艺参数,该工艺与原乙醇＋NH3氮碳共渗工艺比较,钢曲轴的组织和疲劳性能无明显差异,但新工艺比原工艺更经济。     

球铁曲轴盐浴氮碳共渗渗层疏松问题的解决办法

江苏曲轴总厂于 1995年成套购进成都工具研究所的盐浴氮碳共渗处理线 ,并将其应用于球铁曲轴的处理 ,年处理量万吨以上。处理工序是 :清洗→预热→氮化→氧化→抛光。球铁曲轴盐浴氮碳共渗处理过程中 ,曾常遇到渗层疏松而导致曲轴报废的问题 ,因而积累了一定的经验 ,现总结介绍如下。1　预热不当导致的疏松资料表明 ,工件经预热后表面形成一层适当的氧化膜将有利于氮化层的形成。生产中曾发生由于预热温度过高、预热时间过长而使曲轴轴颈表面呈深灰色 ,最后导致渗层疏松现象 ,因此应严格控制工件预热至草黄色、淡兰色最好。2　氮碳共渗过程…     

曲轴盐浴氮碳共渗工艺研究

研究了 ＷＤ６１５柴油机曲轴盐浴氮碳共渗工艺。结果表明：曲轴基体硬度和冷却方式对共渗层表面硬度的提高有着直接的影响。按时捞渣以净化盐浴可有效地防止疏松层过厚,同时可降低盐浴中ＣＮ－含量。     

45钢重型卡车曲轴的表面强化处理

通过磨损、旋转摩擦和扭转试验对调质态45钢曲轴试样经不同的表面强化处理如感应淬火处理、液体氮碳共渗处理、气体氮碳共渗处理后的扭转强度、耐磨性差异进行了测试,对比、分析和选择出合适的表面强化处理工艺以满足曲轴的工作状态要求。结果表明,45钢曲轴感应淬火在性价比方面,最具竞争优势。     

氧氮共渗对机械性能的影响

氧氮共渗工艺以其温度低、时间短、渗层厚、变形小、抗咬合性能好从而使渗件耐磨耐疲劳而广泛用在各种冷热模具、刀具、柴油机曲轴、机床摩擦片等零部件上。给共渗的材料一般可获得0.2～0.4毫米的渗层厚度,其中化合层厚度占1/10～1/20,用显微硬度法测得的硬度都较高:这些薄渗层对材料的机械性能影响究竟如何?是否会影响渗件的使用,在研制曲轴软氮化连续     

全密封箱式氮碳共渗生产线在柴油机曲轴上的应用

介绍了全密封箱式氮碳共渗生产线的结构、性能、工艺流程、NH3 CO2 N2气体氮碳共渗工艺、共渗层的显微组织和性能，以及在BJ493Q型柴油机曲轴生产上的应用。     

零件气体氮碳共渗后用于冷却的NQ淬火介质

在气体氮碳共渗工艺中,保温结束后工件出炉要求快速冷却,以防止扩散层析出针状氮化物,使扩散层的性能变坏,影响零件的整体疲劳强度。柴油机曲轴要求有高的疲劳强度和轴颈表面耐磨损性能。中小功率柴油机曲轴常采用气体氮碳共渗来达到上述性能要求。但目前无论是用铸铁...     

曲轴的表面化学热处理强化

本文系统介绍了国内外发动机曲轴的表面化学热处理强化，包括渗碳淬火、渗氮、盐浴氮碳共渗、气体氮碳共渗、离子软氮化和表面化学复合热处理强化等方法。文中总结了这些化学热处理强化方法的工艺、设备及特点等，供发动机制造厂家或专业曲轴制造厂家参考。     

球墨铸铁稀土催渗氮碳共渗动力学及其应用

在常规氮碳共渗基础上加入不同量的自制稀土催渗剂，研究了稀土元素对球墨铸铁氮碳共渗动力学的影响及其催渗机理。用于柴油机球铁曲轴，与常规氮碳共渗相比，可提高渗速５５％，生产率３３％，并使渗层性能明显提高，产品质量稳定，具有显著的经济效益和社会效益。     

曲轴离子氮碳共渗后表面白斑的分析及解决措施

0 引言 我公司105系列曲轴是用42CrMo材料经全纤维锻造而成的。成品曲轴均需进行圆角强化,以提高曲轴疲劳强度。离子氮碳共渗是既节能又无环境污染的圆角强化工艺,而且曲轴变形小。故被广泛采用。     

曲轴气体氮碳共渗后冷却工艺的改进

通常零件气体氮碳共渗后都会油冷,但这会产生环境污染等问题。为此,QT800-2球铁曲轴经气体氮碳共渗后在ZY747水基介质中冷却,代替在46号机油中冷却。结果表明,曲轴气体氮碳共渗出炉,先空冷适当时间(约10 min),然后在ZY747水基介质中冷却是可行的,已推广应用于40Cr钢、42CrMo钢零件。     

球铁和灰铁碳氮共渗表面强化技术及其抗磨损性能研究

对球墨铸铁和灰铸铁铸造曲轴试样调质预处理,制备成圆片状试样,预磨抛光处理后,进行离子碳氮共渗工艺处理,加热至570℃保温6 h炉冷至室温,制备成碳氮共渗试样,对共渗前后试样做金相和磨损性能试验结果表明:试样共渗后表层有明亮层,渗层厚度为120~210μm,硬度明显增加;试样共渗后表面硬度的显著提高,对耐磨损性能有较大的改善。对比试验结果证明:离子碳氮共渗后铸铁耐磨性有所提高,球墨铸铁比灰铸铁耐磨损性能有较大改善,提高显著。