设备及公用工程

TE962200610461浮阀鼓泡器塔板的流体力学性能实验〔刊〕/周三平,樊玉光…(西安石油大学)∥化工进展.-2006,25(1).-85~88分析了浮阀鼓泡器的结构特点。在1000mm×350mm规格的实验塔中,应用典型的水-空气冷模实验系统对浮阀鼓泡器塔盘进行了实验研究,测定了多种气液负荷下的塔板压降、雾沫夹带和泄漏量等流体力学性能。利用氧解吸法测定了塔板传质效率,并与F1型浮阀塔板进行了对比研究。实验结果表明,在相同条件下,浮阀鼓泡器塔板比F1型浮阀塔板的板效率提高10%~20%,板压降降低200Pa以上,雾沫夹带与泄漏与F1阀基本相当。在小气速时,由于浮…     

高效锥型浮阀的研制与开发

1　前言F1型浮阀自 1 950年工业应用以来 ,由于比舌型、塞板、泡帽的操作弹性大、效率高、制造与安装简单而被广泛应用。为石油、化工等行业创造了巨大的经济效益。国内近年来 ,相继开发了许多其它形式的浮阀 ,如条型、导向、梯型浮阀等 ,这些浮阀都因有其独特的优势而被逐渐推广 ,即便如此 ,F1型浮阀仍不失为一种好的浮阀。但要进一步增大设备的生产能力 ,提高塔板的分离效率、降低装置能耗 ,F1型浮阀已不能适应。而改用条型、导向、梯型浮阀 ,需将塔板和塔板配件彻底改造 ,改造费用比较大 ,且改造时间长 ,对于目前 F1型浮阀已普遍应用的…     

高性能自适应浮阀塔板在催化裂化装置上的应用

在实验室研究的基础上，对固阀和浮阀相集成的高性能自适应浮阀(HAVTH)塔板在催化裂化装置吸收塔、解吸塔中的工业应用进行了研究。结果表明，装置改造达到了设计要求并具有较大的操作弹性，提高了处理能力，为该塔板在更大范围内的推广应用提供了工程基础。     

垂直筛板(VST)等五种塔盘性能的试验研究

本文介绍了VST等五种塔盘的性能对比试验,得出VST、错排条形浮阀等三种塔盘的处理能力均比F_1型浮阀大,塔板效率及板压降与F_1型浮阀基本相同的结果。     

丁二烯装置溶剂精制塔的设计

根据丁二烯装置溶剂精制塔的特点,提出了溶剂精制塔的计算模型,采用PRO/Ⅱ软件对溶剂精制塔进行了计算,计算结果与设计值基本吻合。溶剂精制塔宜采用浮阀板式塔,并设计了塔的结构。实际操作中,塔板上不能保持适宜的液面高度,针对这一问题,采取密封塔板边缘和装配间隙的措施,并将F1型浮阀改为A1型浮阀,取得了很好的效果。运行结果表明,溶剂精制塔的设计是成功的,对低处理量的小直径板式塔的设计具有一定的参考价值。     

自适应浮阀塔板HAVTH的操作特性

为了提高蒸馏塔板的分离性能，在综合了国内外新型固阀和浮阀塔板优良性能的基础上开发了一种固阀与浮阀相集成的高效自适应塔板(HAV^TH)。采用空气-水-氧气体系，在直径为600mm的塔内，研究了HAV^TH塔板的流体力学和传质性能，并与F1浮阀塔板进行了对比试验。结果表明：HAV^TH塔板与F1浮阀塔板相比，具有操作弹性大、压降低、雾沫夹带和泄漏小、传质效率高等优点。     

浮阀筛孔复合塔板在工业生产中的应用

比较清洁的不带固体颗粒的物料,可采用浮阀筛孔复合塔板。浮阀筛孔复合塔板具有如下特点: 1.生产能力比单一浮阀或单一筛孔塔板都大,即在相同塔径下处理能力可大大增加。 2.操作弹性大。由于吸收了浮阀塔板的优点,气速可在较宽的范围内变化。在一定程度上克服了大孔径筛板操作范围比较窄的缺点。 3.塔板效率高。在浮阀与筛孔的开孔面积比例设计得合适的情况下,能避免漏液、雾沫夹带及     

浮阀-筛孔复合塔板的操作性能和设计方法

在前人研究的基础上,结合清华大学的冷模实验数据,对浮阀-筛板复合板的流体力学性能进行理论分析。采用压力平衡原则确定气相通过浮阀和筛孔的分配比例,然后对复合塔板作为一个整体进行系统的理论分析。结果表明,与浮阀塔板相比,复合塔板通过增加开孔率(开孔率高达20%),降低了塔板压力降。对于降液管液泛控制的情况,复合塔板可以有效地消除瓶颈,提高气相负荷上限,进而提高全塔的处理能力。在上述理论分析的基础上,对复合塔板提出一种简便易行、完整而有效的设计方法。     

改善大型塔板液流状态的新结构

在φ2000的半圆单溢流筛板试验装置上,研究了三种结构措施,使得塔板上的液流状态得到很大的改善,有效地利用了整个塔板鼓泡面积,提高了Murphree板效率。本文叙述了这些结构措施的要点、试验方法、实测的数据以及板效率计算结果。由于这些结构措施简单易行,效果显著,可供生产、设计部门在大直径工业塔板上(包括筛板和浮阀)应用以提高板效率。     

斜孔塔板的工业应用

斜孔塔板在脱戊烷塔上的试验应用表明:与以前的试验结果基本一致,证明这种塔板的主要操作性能优于浮阀、筛板等常用塔板。斜孔塔板生产能力大,比浮阀板高30—40%;阻力降小;操作弹性大干2.8;对脱戊烷塔,板效率不低于浮阀板;制造简单,材料省;解决了该厂脱戊烷塔的超负荷运转以及产品质量和产量的矛盾。     

JF复合浮阀塔板的开发和应用

介绍ＪＦ复会浮阀塔板的结构特点、冷模试验结果、性能参数计算关联式以及工业实用的实例。对比试验和工业实验表明，这种新型浮阀塔板较目前广泛应用的Ｆ＿１型浮阀塔板具有雾沫夹带少、处理能力大、操作范围广及塔板效率高等特点。是一种具有广泛应用前景的新型高效精馏塔板。     

钻井用节流阀抗冲蚀性能的实验评价

发生井喷事故时主要依靠节流阀来控制井内流体的流速,因而要求其具有较强的抗冲蚀能力,但目前的节流阀抗冲蚀能力评价大多都停留在有限元分析或流体流场模拟计算阶段,无实测数据,未进行定性、定量评价,给选型和使用都带来了较大的困难。为此,采取远程控制阀开启度调整实验压力和流体流速、氮气注入压力略高于实验压力来保证气体有效混入形成三相流体的实验思路,闭环模拟了不同流速、不同流体组分、不同压力条件下的井喷对孔板、圆柱和楔形3种节流阀的冲蚀情况。实验结果表明:①抗冲蚀能力依次为圆柱节流阀楔形节流阀孔板节流阀;②在实验压力范围内,楔形节流阀阀芯出现轻微蚀痕,下游短节发生单边冲蚀,抗冲蚀能力较弱;③当孔板节流阀开度约1/8时,实验泵压多次跌落回4 MPa,其阀芯后端受到严重冲蚀。进而依据实验结果,提出了改变楔形节流阀阀芯形状、优选材质、在孔板节流阀的阀芯侧面增加密封件等改进思路。结论认为,所形成的三相流体抗冲蚀评价方法可应用于类似结构节流阀的评价。     

3D圆阀塔板性能研究

介绍了3D圆阀塔板的结构特点和实验研究情况。以空气和水为工质进行了冷模实验,研究了3D圆阀塔板的塔板压降、雾沫夹带量和泄漏量等流体力学性能。利用氧解吸法测定其塔板效率,并在相同条件下与F1浮阀塔板进行了对比实验。结果表明,在相同条件下,3D圆阀塔板比传统F1浮阀塔板的塔板效率提高5%~15%,塔板压降约低100 Pa,泄漏量和雾沫夹带量与F1浮阀塔板基本相当,是一种综合性能优良的新型浮阀塔板。     

矩形垂直筛板的流体力学性能研究

在600mm的有机玻璃冷模塔中,用水-空气体系测定矩形垂直筛板的塔板压降、漏液和雾沫夹带等流体力学性能,确定了合理的塔板结构,使其具有较高的气液通量和较宽的操作范围,空塔动能因子最大可达3.0kg1/2(m1/2.s)-1,液流强度可达21.6m3/(m.h)。并对不同气液流量下塔板的流体力学实验数据进行关联和分析,得出了矩形垂直筛板的干板压降计算关联式以及漏液率随液流强度和空塔动能因子的变化关系,为矩形垂直筛板的设计提供了依据。与新垂直筛板相比,矩形垂直筛板具有更低的塔板压降。     

导向浮阀塔板和F1型浮阀塔板的比较

应用空气－水系统，在１６００×４００ｍｍ的矩形塔内，对导向浮阀塔板和Ｆ１型浮阀塔板的流体力学进行了试验研究，测定了塔板压降、雾沫夹带和泄漏。应用空气－水－ＣＯ２系统，测定了导向浮阀塔板和Ｆ１型浮阀塔板的效率。试验结果和工业应用表明，导向浮阀塔板的流体力学和传质性能均优于Ｆ１型浮阀塔板     

滑动阀片笼罩式喷射浮阀塔板的性能

报道一种新型浮阀——滑动阀片笼罩式喷射浮阀。应用空气-水系统,在600mm×250mm矩形塔内,对阀片厚度3mm的滑动阀片笼罩式喷射浮阀塔板的流体力学进行了试验研究,给出了冷模试验结果、与通常使用的F1浮阀塔板性能的对比和塔板流体力学性能的计算关联式。试验结果表明滑动阀片笼罩式喷射浮阀塔板的各项流体力学性能均优于F1型浮阀塔板。操作弹性大,是特别适合低气速下的一种塔板。     

往复泵泵阀运动规律的建模与仿真

建立了往复泵泵阀运动规律的数学模型。该模型解决了泵阀在开启和关闭阶段升程为零的方程奇点问题，并能对泵阀在不同工作条件下的不同开启方式进行描述．因而这种泵阀运动规律的数学模型更加完整和接近实际。此外编制了泵阀运动规律的仿真程序，并分别对Ｆ８００钻井泵泵阀和３ＮＢ—１３００钻井泵泵阀进行了仿真试验。最后比较了同等条件下的仿真与实测结果，二者基本一致     

导向梯形浮阀塔板的特点及工业应用

报道了新开发的导向梯形浮阀塔板的结构特点和性能，分析了这种新型浮阀塔板上气液两相的流动状况，揭示了其特有的利用气体的动量推动液体向前流动的导向推液作用，从而减小直至消除液面落差，减小局部漏液，改善气体流动的均匀性，进而提高塔板效率。试验测定结果表明，导向梯形浮阀塔板效率比Ｆ１型浮阀塔板提高了５％～１０％以上。此外介绍了导向梯形浮阀塔板的工业应用。     

高压液固两相流节流阀耐冲蚀特性研究

选择性能参数可靠的节流阀,对"三高井"(高压、 高含硫、 高产)合理控制井底压力起到关键作用,是成功建立二次井控的决定性因素之一.针对常用的筒式、 楔形和孔板3种节流阀,基于离散相模型开展了冲蚀数值模拟仿真,研究了不同节流阀的冲蚀损伤机制,分析了流体压力和颗粒运动速度等对阀芯冲蚀速率的影响,并利用现场试验对数值模拟结果...