锂电池极耳与保持架干涉问题的研究

在目前现有的锂离子电池生产工艺中,出现电池极耳与保持架发生干涉的问题,行业内普遍采取的处理方式是将此类电池作报废处理.文中开发了一种新型的电池极耳裁切返工工艺,可将此类原本应做报废处理的电池返工为合格品.     

中间罐耳轴焊接变形的控制

中间罐是炼钢的重要设备,而耳轴又是中间罐的主要部件,在使用中对耳轴的同轴度要求极高,焊接变形是生产制造中的最大问题。 我厂为某厂制作的中间罐,其上有四个耳轴,如图1所示。两对称耳轴的同轴度要求为1mm。按理说本应焊后通过机加工来保证其同轴度,但是由于中间罐的重量为30t左右,运吊不方便,加之我厂由于加工设备的限制,焊后无法加工,所以我     

机器耳技术

概述机器耳技术，一种能在强背景噪声环境工作的听觉器的原理与特性，智能器组成，探讨了吸声体在强背景噪声环境下的吸声机理，隔声体的吸声作用，并用２实例介绍了机器耳技术在装备故障诊断中的应用。     

锂离子动力电池铝极耳超声波焊接工艺研究

采用6000VA型超声波焊接机实现3件0.3mm厚1060铝片以及1件1mm厚1060铝板层叠焊接,在二次焊接延迟时间0.12s、二次焊接时间0.05s固定不变的条件下,通过L9(34)4因素3水平正交表安排9组试验,得到最佳焊接工艺参数为:一次焊接延迟时间1.2s、一次焊接时间0.2s、焊接气压0.18 MPa、输入电功率30%。焊接工艺参数影响的主次顺序为:输入电功率影响最大,一次焊接延迟时间次之,再次是一次焊接时间,影响最小的是焊接气压。采用LY-500型数显拉力试验机测试焊接试样的剥离力,在最佳工艺参数条件下测得焊接试样的剥离力均值为308.08N。对剥离的焊接试样进行宏观断口形貌分析,结果表明,在最佳工艺参数条件下,焊接试样焊点100%熔合。     

转炉耳轴裂纹原因分析与修复

通过分析转炉耳轴裂纹原因,采用现场焊补对转炉耳轴进行修复,节省了检修时间,减少了对生产的影响,降低了维修成本。     

210t钢包耳轴修复可行性研究及实施

针对210t钢包耳轴修复进行分析,通过数值模拟计算、力学计算验证钢包耳轴更换维修的可行性及安全性,采用机加工去掉旧耳轴、冷装新耳轴并且焊接的方式方法更换钢包耳轴,并采用轴套式设计方式,是修旧利废钢包、可持续使用钢包耳轴的有效途径,经济效益及使用价值无限。     

新型口罩耳带剪切焊接关键技术的研究

针对目前我国口罩机普遍采用的牵引型和回转型耳带剪切焊接方式存在结构复杂、制造成本高、装调难度大、控制程序繁杂及工作稳定性差的缺点,通过优化设计和实验验证,创新设计了一套口罩耳带剪切焊接工艺流程。该工艺流程将口罩耳带按压固定、超声焊接和焊后剪断集中于一个工位完成,大大简化了工作程序,减少了机构数量,提高了工作效率。由工艺流程的升级优化带来机械结构的创新设计,设计了以耳带转动拨叉导入,双V链条传送装置、双刀交错耳带剪切装置、链条托盘口罩片体输送装置等为特征的新型口罩耳带剪切焊接模块。该模块在耳带剪切焊接工艺流程、耳带长度确定方式及耳带剪切形式上,进行了系列创新和优化。实践证明,新型双V字耳带自动剪切焊接模块生产工艺合理,结构简单,易于装调,效率高,正常工作状态下可达每分钟150片以上的产能。本模块即可单独使用,也可与自动口罩其他模块配合使用,增加了我国主流口罩机耳带剪切焊接形式的多样性,对提高口罩机产能有一定的促进作用。     

口罩耳带高速自动焊接机控制系统设计

针对口罩生产的技术瓶颈,在充分调研口罩机制造企业及口罩生产企业的基础上,研制一种口罩耳带高速自动焊接设备。设备由机械系统、电控系统、气压传动系统、超声波发生系统组成。其中机械系统包括：主轴输送装置、耳带放料装置、耳带传送装置、耳带焊接装置、耳带剪切装置等组成。设备可实现口罩耳带材料自动输送,双点超声焊接,余料自动裁剪等功能,有效地解决了目前口罩生产中存在的口罩耳带与口罩片体焊接效率低下、稳定性低、故障率高等问题。     

锂离子动力电池能量密度特性研究进展

动力电池作为新能源纯电动汽车的动力源,其能量密度与整车的续驶里程及安全性等密切相关,而锂离子电池具有高能量密度和长寿命等特点,是当前新能源汽车动力电池的主流选择。基于锂离子电池发展史和我国第1～48批《免征车辆购置税的新能源汽车车型目录》中2000余款纯电动乘用车的锂离子动力电池能量密度数据,系统研究了锂离子动力电池能量密度演变趋势,回顾了我国锂离子动力电池能量密度的提升历程及其对推动新能源汽车发展起到的良好作用。在此基础上,从电极材料、电池工艺和成组结构等3个方面,剖析了锂离子动力电池能量密度提升技术方案的优势与不足;并从电池能量密度和安全性的关联性出发,总结了高能量密度电池在设计、制造和使用等全生命周期中的安全技术,展望了锂离子动力电池未来的发展趋势,为新能源汽车行业未来的健康发展提供参考。     

宣钢80t转炉托圈耳轴焊接

介绍了采用“逆向短焊道对称多层多道焊接与锤击”焊接托圈耳轴的工艺技术。该工艺能有效控制焊接变形量，防止焊接裂纹产生，消除焊接应力悍后经无损探伤检测无裂纹，残余应力及同轴度均达到设计要求的质量标准。     

托圈耳轴的焊接工艺分析

焊接结构的托圈耳轴既能保证强度,又能简化结构,降低设备重量,同时为耳轴内多路冷却水和底吹气管路的设置提供了很好的条件。比铸造耳轴块插装耳轴的结构简单很多,成本也大大降低。本文就根据这种特殊的焊接结构进行分析,介绍一些成功的焊接经验。     

锥形口罩耳带焊接工作台控制系统的设计

详细介绍了三菱可编程控制器在锥形口罩耳带焊接工作台中的应用;分析了焊接工作台的工作原理,根据工作原理给出了一个工作周期的控制要求;分析了各个气缸的动作顺序,并进行了控制系统硬件和软件的设计。     

25CrNiMoV耳轴电渣焊裂纹分析及处理

分析了25CrNiMoV耳轴焊缝裂纹的产生原因，并对焊接工艺进行了大胆而有益的尝试，即采用提高预热温度、焊接部分阶段调整焊接参数、焊后紧急后热等方法防止裂纹产生。试验后，外观检验、超声波探伤均满足设计要求，从而证明采用此方法防止裂纹是可行的。     

动力电池综合参数自动分选成组技术

目前在电池分选及成组过程中,大多数企业还不能完全实现自动化,需要靠人工辅助完成整个作业,因此本文提出采用基于改进的模糊聚类算法,利用电池自动检测平台并结合尺寸链优化技术,实现电池分选成组的自动化.首先,利用自动检测平台获取动力电池性能参数.然后,使用智能算法对电池进行首次分选.最终,对首次分选后的电池利用尺寸链优化技术...     

镍氢动力电池管理系统研究

介绍对动力电池管理系统的研究,分析动力电池管理系统的组成以及该系统的难点。着重讨论电池组均衡控制、荷电状态(SOC)估计方法和电磁兼容性设计等三个关键问题,并指出纯电动汽车和混合电动汽车电池管理系统设计的差异。     

基于空气冷却技术的动力电池散热方式研究现状

电池温度是影响电池组性能的重要因素,高温会严重影响电池的容量和寿命,并对电池的结构产生不可逆的破坏,甚至会导致安全事故的发生,所以对电池组的散热是必要的.描述锂离子电池的热特性,阐述温度对动力电池的影响以及散热对于动力电池的重要性.介绍了动力电池常见的散热方式,重点介绍空冷散热方式的研究现状,并对强制冷却与主动冷却进行...     

铝镁合金熔化极脉冲MIG焊接技术

随着石油化工技术的不断提高,适应强腐蚀、高温、高压的新材料不断涌现。目前,我公司在煤制气、PTA等工程中的铝镁合金材料焊接主要采用的还是交流钨极氩弧焊（TIG）焊接。TIG焊由于采用交流电源,电弧热量低,焊接效率低;钨极烧损大,限制了所使用的焊接电流;熔深较浅,焊缝容易出现缺陷;焊工劳动强度大,已不适应高效、高质量的焊接施工要求。因此,只有开发使用一些焊接新设备、新工艺,才能提高焊接效率和焊接质量。     

磷酸铁锂动力电池的温度特性分析

动力电池系统作为电动汽车的核心部件,其性能表现将直接影响电动汽车的续驶里程、安全性能与使用寿命。以磷酸铁锂动力电池为研究对象,主要研究温度对动力电池系统性能的影响。试验分析结果表明：在电池管理系统（BMS）控制策略、电池荷电状态（SOC）估算的精确度相同的条件下,环境温度在25～30℃范围时磷酸铁锂动力电池的性能最佳,环境温度高于30℃后性能开始有所下降,环境温度低于10℃时磷酸铁锂动力电池的性能开始明显下降。因此,在制定BMS的控制策略时需充分考虑单体电池的温度特性、使用环境温度、SOC的估算方式和使用工况等因素。在确保电池单体一致性的前提下,制定合理高效的BMS控制策略,不断优化动力电池系统的结构设计、热管理系统设计等才能发挥出动力电池系统的最佳性能和最长使用寿命。     

大数据下电动汽车动力电池故障诊断技术挑战与发展趋势

电动汽车故障诊断技术是汽车安全运行的重要保证,高效精准的故障诊断不仅提高整车的安全性和可靠性,而且有利于促进电动汽车市场的积极健康发展.围绕电池管理系统和热管理系统,综述电池系统状态估计以及冷却技术,在保证电动汽车安全运行方面的最新研究进展;以整车局域网层面和车端云网联层面,分别介绍电池系统运行数据传输安全的先进技术手...     

应用于电动汽车的新型动力电池

本文从原理和结构上介绍了应用于电动汽车上的燃料电池、飞轮电池、超大容量电容器和核电池等几种新型动力电池。这种电池为电动汽车的发展开辟了更广阔的道路。