逆向工程在飞机制造业中的应用

在老飞机机型的设计和加工过程中,飞机零件的数字化设计及加工效率的提高是最重要的工作.文中讨论了一种基于逆向工程技术的设计方法,此设计方法准确性高、速度快,同时提高了加工效率.     

加强框和梁类零件CATIA建模方法研究

阐述了使用CATIA软件建立加强框、梁类零件数字化模型的有效方法。率先采用法则（Law）、样条线（Spline）和平行曲线（Parellel）等方法精确定义出了均匀变化、曲率连续的内外缘条厚度，并对缘条、腹板、筋条的统一建模方法进行了研究与分析；尝试规范了精确、简练和快速的加强框、梁类零件数字化定义流程，从而解决了长期困扰飞机结构设计师的加强框、梁等结构件的建模问题。     

加强框和梁类零件CATIA建模方法研究

阐述了使用CATIA软件建立加强框、梁类零件数字化模型的有效方法.率先采用法则(Law)、样条线(Spline)和平行曲线(Parellel)等方法精确定义出了均匀变化、曲率连续的内外缘条厚度,并对缘条、腹板、筋条的统一建模方法进行了研究与分析;尝试规范了精确、简练和快速的加强框、梁类零件数字化定义流程,从而解决了长期困扰飞机结构设计师的加强框、梁等结构件的建模问题.     

带缺口飞机框肋类零件展开工艺数模快速设计

飞机零件工艺数模设计效率直接影响飞机数字化制造周期,提高零件工艺数模设计效率是数字化制造中急需解决的问题之一。通过分析零件展开工艺数模理论,充分利用CATIA/CAA开发平台优势,开展了飞机框肋类零件快速展开工艺数模技术研究,研发了一套系统适用于复杂框肋类零件展开工艺数模快速设计软件,并以实例进行了验证。介绍了系统的设计流程以及关键技术。该系统保证了展开信息的准确性,提高了工艺稳定性,满足了质量需求,缩短了制造周期,在实际生产应用中有着重要作用。     

大型蒙皮模胎曲面数据采集及数字化检测方法

随着飞机的设计及生产数字化进程的推进,逆向工程被逐渐应用到了传统产品改型设计、新产品的开发、产品仿制和质量分析检验领域。以美国为代表的国外飞机生产企业已经形成了逆向工程的体系化发展,但中国还不具备完善的逆向工程体系。由于飞机组件特征的复杂性和结构形式的多样性,使得其在具体实施应用中仍然面临许多新的技术问题与应用挑战。在飞机的实际制造生产中,也存在诸如老旧工装的反修,特制零件装配中的干涉,多零件装配体、超大尺寸零件、特殊结构零件的数据采集精度不高等技术难题。基于通用逆向数据采集设备的模胎曲面数据获取优化方法,以及基于Geomagic软件飞机大型蒙皮模胎曲面数据数字化检测对比、分析方法。解决了传统数控测量机检测方式效率低、覆盖率低的问题,实现了模胎形面快速检测、检测面100%覆盖并自动输出形面检测分析报告,达到提高零件质量、降低成本、缩短零件加工周期的目标。本项研究结果表明,三维激光扫描仪和Geomagic软件相结合的方法可以实现对大型结构件进行全方位的快速精确测量与分析,为该类产品检验提供了新手段。     

基于数字化条件下框类零件导孔的钻制方法

通过阐述传统模式下的框类零件导孔钻制方法,得出传统方法的弊端,提出了在数字化条件下加强框类零件导孔钻制行之有效的方法,即直接提供导孔数模。运用数控技术完成该类零件导孔的钻制方法,确保零件钻孔的精准性,有利于在飞机装配过程中确保零件之间的互换性与协调性,提高工作效率。     

框梁类零件工艺凸台方案设计

随着航空航天的数字化的快速发展,以框梁类为主的机体零件的架构更加复杂,且数控加工已经成为飞机整体机构的主要成形方法。数控加工零件的材料去除率增高,零件加工和装夹基准更复杂,统一零件工艺凸台方案设计将成为提高零件数控加工稳定性、标准化和加工效率的重要因素。总结现有加工工艺凸台设计的缺点和现状,从零件加工的准备时间、加工刚性、加工难度、刀具性能、常规去凸台等方面进行标准化研究,规范了工艺凸台的方案设计,并在大量零件的实际加工运用中取得显著的成效。     

超大钛合金框数字化加工

介绍了飞机钛合金"眼镜框"的结构特点,对该零件进行工艺性分析及加工方案的论证。全面地阐述了在数字化高效加工中的具体实施过程,充分展示出数字化加工的优越性。总结了整体钛合金眼镜框的加工方法,以及零件变形控制、刀具加工参数的设定,为今后钛合金眼镜框类零件数字化加工奠定了良好的基础。     

以逆向工程为技术支撑的模具数控加工

逆向工程是一门当今制造业界热门的技术,处于制造业的前沿,它被广泛应用于汽车、家电、医疗、和航空等制造业领域,并获得了很好的经济效益。介绍了以逆向工程为技术支撑的模具数控加工的基本原理和全过程,并对其中的数字化扫描和产品建模等关键技术作了进一步的分析。最后描述了采用逆向工程技术进行水龙头从模型到成品零件数控加工的案例。     

飞机钣金零件多态模型状态划分方法

对飞机钣金零件多态模型作进一步研究,分析了飞机钣金零件的制造状态衍化特性和典型状态,讨论了状态划分的原则和依据,建立了基于典型状态的划分方法和基于XML的状态方案表达方法,提出了状态划分的评价流程和基于成熟度的优化方法。实现了面向制造过程的飞机钣金框肋类零件状态划分,为钣金零件多态模型数字化定义提供了依据和信息组织框架。     

打通数据利用瓶颈

近年来,飞机设计制造技术发生了根本性的变革,采用模线样板、标准样件、零件成形模具与装配型架的模拟量传递体系的传统飞机设计制造方法已向数字化样机、数字化预装配、数控加工、数字化检测的数字量传递体系转型.     

逆向工程在塑料产品数字化设计与制造中的应用

详细介绍了一种基于逆向工程技术的塑料产品数字化设计与制造流程,然后以鼠标为例对上述流程进行了说明.在设计制造过程中,首先用逆向工程技术建立鼠标的外部曲面,然后采用自顶而下和面向装配的设计方法进行鼠标零件的结构设计,最终得到各个零件的模型后,进行注塑模具的3D设计与NC加工.这样方法可以极大的缩短新产品的开发周期,降低设计成本,提高设计质量.     

铝合金航空薄壁框铣削变形预测研究

铝合金航空薄壁框刚性差,铣削加工过程中极易产生加工变形,影响工件加工精度和生产成本。本文利用有限元方法,模拟分析了铣削力对航空薄壁框类零件加工变形的影响,从控制航空薄壁框铣削加工变形的角度出发,分析了不同框体尺寸航空薄壁框的铣削应力与加工变形情况,得到了加工变形规律。本研究可为预测和控制航空薄壁框类零件的加工变形提供方法和依据,对航空薄壁框类零件的结构设计、缩短研制周期和进一步提高生产率等都具有重要意义。     

数字化车间环境下的MES应用

成飞公司成立于1958年,是我国研制生产歼击机的重要基地,也是我国研制先进民用飞机的骨干企业之一. 第三代战机广泛采用先进的整体结构,飞机结构零件为整体框、梁、肋等复杂结构件,形状复杂,体积大、壁薄、易变形.结构件数控加工是飞机零件制造的关键,薄弱的加工技术和管理水平制约了批量生产,数控加工已成为影响产品交付的瓶颈.     

铝合金壁板类零件数字化加工

某机某框是一个典型的壁板类零件。壁板类零件在加工时,金属去除率大,很容易发生变形,影响零件质量。以特定零件的加工为例,通过分析零件特点及影响变形的因素等,制定工艺方案,攻克加工技术难点,最终制定出如何优质高效地此类零件加工方法。     

浅谈影响钛合金框类零件铣削效率的因素

通过对钛合金框类零件特点及现阶段加工面临的技术难题的分析,挖掘影响钛合金框类零件铣削效率的因素,旨在找到提高钛合金加工效率的方法和途径,从根本上解决钛合金加工效率低、无法满足用户需求的被动局面。     

工艺数模在ARJ21飞机钛合金零件制造中的应用

随着现代飞机制造技术的不断提高,零件的复杂程度在逐渐加大,钛合金的应用也愈加广泛,这就对钛合金零件加工工艺提出了更高的要求。对于复杂钛合金零件数字化加工所用到的工程数模有的不能完全满足加工需要,为此,需要根据零件形状和材料特性等相关工艺重新构建区别于工程数模的工艺数模,进而更好地完成钛合金零件的加工制造。这里主要介绍了工艺数模在ARJ21飞机焊接类钛合金零件加工制造过程中的具体应用实例。     

数字化车间环境下的MES应用

成飞公司成立于1958年，是我国研制生产歼击机的重要基地，也是我国研制先进民用飞机的骨干企业之一。 第三代战机广泛采用先进的整体结构，飞机结构零件为整体框、梁、肋等复杂结构件，形状复杂，体积大、壁薄、易变形。结构件数控加工是飞机零件制造的关键，薄弱的加工技术和管理水平制约了批量生产，数控加工已成为影响产品交付的瓶颈。[第一段]     

超长钛合金燕尾梁的数字化制造

介绍了超长钛合金燕尾梁类零件的数字化制造技术。通过典型零件的加工试验,总结出该类零件的数控制造工艺方法,包括加工流程制定、加工刀具选择、切削参数设定、定位方法、装夹方式和基准选择等。该工艺方法可为同类零件的制造提供参考。     

基于特征的快速编程技术在飞机整体肋类零件中的应用

针对飞机整体肋类零件数控加工编程中存在的重复工作量大、质量不稳定、经验依赖性强等问题,面向主机厂推广基于特征的快速编程技术。介绍了基于特征的快速编程系统及其关键技术,以飞机整体肋类零件特征定义为基础,通过特征识别技术获取加工特征,结合现有典型工艺知识,实现自动工艺决策和数控加工刀轨的自动生成。以具有典型特征的飞机整体肋类零件对基于特征的快速编程系统进行验证。结果表明,该技术切实提高了飞机整体肋类零件数控编程的效率和质量,并已在航空制造企业得到成功应用。