赤泥还原焙烧脱铁试验研究

研究了采用还原焙烧法从赤泥中除铁。试验结果表明:铁去除率达80.68%,钪损失率为2%;在400～500℃条件下,Fe2O3转变为Fe3O4阶段的还原反应动力学与界面化学反应控制模型符合较好;550℃以上,反应由界面化学反应和气体内扩散混合控制。     

Nuggets Production by Direct Reduction of High Iron Red Mud

 In order to utilize the iron resource effectively in red mud, a laboratory experiment based on the orthogonal method was carried out. Nuggets were gotten by directly reducing the carbon-bearing pellets of red mud and coal. The results showed that the strongest influencing factor is temperature, and the separation between liquid iron and slag is thoroughly. The nuggets can be gotten when the pellets, in which xC/xO is 1. 6 and the basicity is 1. 0, were maintained in 30 min at 1400 ℃. The nuggets have a high TFe content which is higher than that in the hot metal produced in BF. It also has a low content of Si and Mn, but a high content of S and P. The main compositions of the slag are amorphous phase mainly containing SiO2 and unreduced Fe2SiO4. Of course, a little reduced iron retains in it.     

配加高铁赤泥降低球团矿膨润土用量的研究

利用高铁赤泥的吸水性和胶结作用进行了降低球团膨润土用量的试验研究。实验室试验和工业试验结果表明:配加高铁赤泥能有效减少膨润土用量,其配比可由1.5%降到0.8%;当膨润土配比为0.8%时,生球强度、成品球强度、化学成分等都能满足球团生产要求;在冶金性能方面,添加赤泥球团的低温粉化指标优于普通球团,而还原性、还原膨胀、软熔性能低于普通球团。     

Research on the Advantages of Vortex Smelting Reduction of High-Iron Red Mud (Bauxite Residue)

Russian Journal of Non-Ferrous Metals - In this research, the effects of different stirring speeds on the molten pool flow and the internal flow field of the molten pool were studied by water...     

Advanced Method for Recycling Red Mud by Carbothermal Solid-Phase Reduction Using Sodium Sulfite

Metallurgist - The paper presents the results of studying the iron grain growth mechanism during carbothermal solidphase reduction of red mud in the presence of sodium sulfate. It was shown that...     

高铁氧化铝赤泥中铁回收技术研究

以高铁氧化铝赤泥为对象进行还原焙烧-磁选试验研究,从铁氧化物还原理论出发,分析其在还原气氛下的行为特点,重点研究了在不同种类添加剂类别及用量情况下,赤泥中铁氧化物还原效果及还原后的金属铁与其它非磁性成分分离效果。最终试验结果表明,实验条件为添加6%碳酸钠、6%硫酸钠时(还原条件:焙烧温度1 050℃、焙烧时间60 min、还原介质为褐煤),焙烧矿中铁的金属化率为90.16%,在一定条件下经磨矿磁选后铁精矿全铁品位为90.21%,铁回收率达到94.86%。     

赤泥还原烧结回收铁和氧化铝工艺研究

对某拜耳法赤泥提出还原烧结工艺,研究烧结温度、时间、焦炭量、钙比、碱比、球磨时间、磁选强度等因素对氧化铝、铁回收率及磁选精矿全铁品位的影响.在适宜的烧结条件下,氧化铝回收率可达83.77％,铁回收率为82.53％,磁选铁精矿全铁品位为64.08％.     

从赤泥高炉炼铁炉渣中回收铝

研究了在盐酸介质中直接浸出拜耳法赤泥高炉炼铁炉渣中的铝,通过正交试验考察了盐酸浓度、反应温度、反应时间等因素对铝浸出率的影响,并通过单因素试验优化了工艺条件。试验结果表明:影响铝浸出率的主要因素依次为盐酸浓度、反应温度和反应时间;铝浸出最佳条件为盐酸浓度8.4mol/L,反应温度90℃,反应时间1h;最优条件下,铝浸出率为85.18%。     

含钒铁精矿钠化焙烧及离子交换法提钒工艺研究

以白马钒钛磁铁精矿为原料,在实验室进行了钠化焙烧和离子交换工艺研究。重点研究了钠化剂种类、配比、焙烧温度、冷却制度等对钒钛磁铁精矿焙烧转浸率的影响,并进行了8轮焙烧熟料浸出和离子交换水循环试验。研究结果表明,以3%～4%Na2CO3为添加剂,在焙烧温度1 150℃、焙烧时间30 min的条件下进行焙烧,钒转浸率可达85%～90%;在水循环过程中,溶液中的磷出现富集现象,当富集到一定程度时进行除磷处理,可实现水的循环利用。     

铜冶炼渣选铜尾矿还原焙烧—磁选回收铁工艺研究

以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。     

含铁氰渣磁化焙烧回收铁精矿

以铁含量为35%的氰渣为研究对象,研究了焙烧温度、焙烧时间及碳氧比对煤基磁化焙烧过程的影响,并采用化学分析、XRD、SEM、热重分析等分析手段对含铁氧化物的转变过程进行表征。随着焙烧温度的提高,铁氧化物的物相转变过程为Fe₂O₃→Fe₃O₄→FeO。随着磁化焙烧焙烧时间的延长,尾渣中的Fe₂O₃首先被C还原为Fe₃O₄,还原得到的Fe₃O₄可被空气中的O₂重新氧化为Fe₂O₃。碳氧比较低时,磁化率接近2.33;当碳氧比超过3时,过量的煤与尾渣混合,Fe₂O₃还原反应不完全;在焙烧温度645℃、焙烧时间45 min、碳氧比3的优化焙烧条件下,得到焙烧矿的磁化率为2.34。     

从赤泥中回收铁的试验研究

赤泥是氧化铝生产过程中的副产品,其中铁在赤泥中的含量为30％左右。通过还原焙烧试验,可以回收赤泥中的铁。得到的最佳试验条件为：赤泥、碳酸钠和焦炭的质量比为5：5：1;还原焙烧温度为1000℃;焙烧时间为60min。     

废旧磷酸铁锂电池钠盐焙烧提锂工艺

废旧锂离子电池的无害化处理和资源化回收是保护环境、节约资源、促进循环经济发展的必然选择。提出了一种钠盐焙烧—常温水浸工艺,用于从废旧磷酸铁锂电池中回收锂。系统研究了硫酸钠添加量、焙烧温度、焙烧时间等对锂选择性浸出的影响,并对焙烧产物进行了XRD和SEM表征。结果表明,在硫酸钠与磷酸铁锂正极粉质量比为1.6、焙烧温度650 ℃、焙烧时间2.0 h、水浸时间15 min的条件下,锂的浸出率达到96.81%,回收得到的硫酸锂产品纯度达到97.36%。与传统方法相比,该工艺具有不使用强酸、高效锂铁分离、回收过程简便等优势,具备广泛的工业应用前景。     

钒渣钠化球团化焙烧技术研究

采用精粉钒渣与碳酸钠混合造球焙烧的方法,在焙烧过程中不仅避免了钒渣焙烧过程中物料的粘结现象,而且无提钒残渣加入,可大幅度提高焙烧炉的效率,提高生产效率,减小能耗,减少粉尘对现场环境的污染。其最佳工艺参数为:钒渣钠化球团的最佳粒径为5 mm,碳酸钠与精粉钒渣最佳比例为26%,最佳焙烧温度为800℃,最佳焙烧时间为60 min,熟料中钒的转浸率达到94%以上。通过模拟工业多膛炉温度程序焙烧钒渣钠化球团熟料,按照液体中钒收率计算,转浸率达到95%;按照残渣中钒收率计算,转浸率达到92%,均高于传统提钒工艺的钒转浸率。     

从赤泥中回收铁的研究现状

叙述了从赤泥中回收铁的意义及赤泥的物质组成,着重介绍了国内外从赤泥中回收铁的研究现状。由于原铝土矿与氧化铝生产工艺不同,赤泥中铁含量也各不相同,应根据赤泥的特点,采用相应的工艺对其中的铁进行回收。     

赤泥含碳球团还原动力学

在900~1 200℃范围内,通过还原失重试验研究了赤泥含碳球团的还原特性。结果表明,还原得到的金属化球团中铁元素总含量在60.7%以上,金属化率在83.48%以上。赤泥含碳球团的金属化率和还原速率均随温度的升高而增大,赤泥含碳球团的还原速率由碳的气化反应和界面化学反应混合控制,表观活化能为110.16~111.42kJ/mol。     

废旧磷酸铁锂正极材料氯化焙烧回收锂

针对目前废旧磷酸铁锂处理工艺存在耗能高、污染大等问题,探索了一种废旧磷酸铁锂电池正极材料氯化焙烧工艺。焙烧过程中,以NH₄Cl作为氯化剂,实现锂和部分金属物相转型,形成可溶性的氯化盐。探究NH₄Cl用量、焙烧温度、焙烧时间、气氛条件等对氯化过程的影响。试验结果表明,废旧磷酸铁锂正极材料经氯化焙烧转型,可实现Fe、Al在氧化性气氛中转化为Fe₂O₃、FeOCl和AlPO₄等难溶物,在水浸过程中原料中的不溶性杂质和难溶的Fe、Al化合物进入渣相,Li部分转化为可溶性物质,从而选择性浸出至溶液。本方案能够选择性从废旧磷酸铁锂电池中提取最有价值的金属锂,实现资源的回收、高效利用。     

氧化铝赤泥的综合回收及利用现状

总结了氧化铝生产过程产生的固体废弃物—赤泥的基本性质和综合处理的现状,并对每一种处理方案的工艺特点进行了简要分析。赤泥的综合利用,应着眼于废物处理量大、制品附加值与技术含量高、兼具环境效益与经济效益、有示范带动效应的深层次利用途径。     

赤泥中铁资源的回收利用研究

系统概述了目前国内外赤泥中铁回收利用技术和应用。对澳大利亚赤泥进行了还原焙烧—磁选、熔炼生铁工艺试验。分析了赤泥及还原焙烧样微观显微镜下铁元素的赋存状态和分布情况。阐明了还原焙烧时赤泥中绝大部分赤铁矿或磁赤铁矿等各类氧化铁已完成向金属铁的转变,但各类铁矿物与非晶态的铁尖晶石关系过于密切且嵌布特征十分复杂,焙烧后细磨无法使二者充分解离,因此不易获得高品位铁精矿。在焦比20%、熔炼时间90min、钙铝比2.0、1 500℃进行赤泥还原熔炼,可实现渣铁的有效分离,金属铁回收率可达到99.4%以上,所得铁水质量符合炼钢生铁标准。在碳酸钠100g/L、液固比10∶1、温度80℃、时间1.5h下进行自粉化熔渣中铝的浸出,Al2O3浸出率达到91.12%。     

锰矿石还原脱砷试验研究

研究了锰矿石还原焙烧脱砷,通过对比试验,确定了脱砷工艺及最佳工艺参数。试验结果表明,通CO气体并加石油焦还原焙烧,脱砷效果最好;在物料粒度0．5～0．75 mm、焙烧温度1100℃、焙烧时间2 h、CO流量1．5 L/min、石油焦加入量20％条件下,砷脱除率为97．13％。