免燃料型有机化工废渣焚烧炉的分析计算

以焚烧炉的热量平衡为基础,分析焚烧炉存免燃料工况下正常运行时,废物热值、空气过剩系数及预热空气温度对出口烟气温度的影响;并且分析计算出口烟气温度达到1100℃以上时的最佳空气过剩系数和预热空气温度。     

电炉烟气全余热回收装置

针对电炉烟气冷却中存在的部分余热没有回收、除尘负荷大、蒸汽压力低、利用困难等问题,中冶赛迪集团有限公司开发了电炉烟气全余热回收装置,该装置能够回收电炉烟气约2 100~250℃全部余热,且具有合适的过剩空气系数、沉降效率高、蒸汽压力高、锅炉寿命长等优势。该装置在110 t电炉上进行了工程示范和测试验证,测试结果显示列管余热锅炉出口烟温低于250℃,沉降室沉降效率大于94%,达到了预期指标。     

铜精炼阳极炉高温烟气余热回收和利用

针对铜精炼阳极炉烟气以及二次燃烧室的特点，建议采用余热锅炉与热管空气换热器对烟气进行余热回收和利用，生产实践表明，该系统节能效果显著。     

铜精炼阳极炉保温过程重油燃烧热效率探讨

根据能量平衡原理,建立保温过程热效率的数学模型,并对其进行讨论。结果表明:随着空气过剩系数的增大,排烟热损失增加,热效率降低。从总体来看,铜精炼阳极转炉的热效率偏低,余热利用的前景和空间是非常大的。     

中板加热炉蜂窝蓄热体热工特性研究

以中板174m^2蓄热式空煤气双预热连续加热炉为原型，建立了高效陶瓷蓄热体的三维非稳态流动及传热数学模型，采用数值分析的方法对蓄热体在不同换向周期条件下的热工特性进行了研究。结果表明，随着换向周期的延长，蓄热体出口烟气的平均温度逐渐升高，空气和煤气的出口平均温度逐渐降低；在相同的换向周期下，空气换热器蓄热体内的最高温度比煤气换热器蓄热体内的最高温度高，过长的换向周期也会引起蓄热体内较大的温度波动；换向周期对平均余热利用效率和平均温度效率都有较大的影响，其最佳换向周期应定在60s左右。     

宝钢高炉热风炉热平衡计算与分析

对宝钢高炉热风炉实际生产数据进行了测试与收集,在此基础上进行了热平衡计算,并对计算结果进行了对比分析.结果表明:四高炉热风炉热效率较高,处于国内先进水平,但一高炉热风炉热效率较低.主要原因是一高炉热风炉燃烧不充分,散热损失大,烟气余热回收装置利用水平较低.可采用合理的空气过剩系数或富氧燃烧方式,增强保温措施,改造或更换烟气余热回收装置,提高一高炉热风炉热效率.     

关于空气预热的最佳温度问题

一、前言利用换热器回收烟气余热来预热燃烧用空气,是工业炉降低燃料消耗,节约能源的有效措施。在出炉烟气温度一定条件下,空气预热温度越高,烟气余热回收越充分,节约燃料也就越多,但是,随着空气预热温度的提高,换热器需要的传热面积迅速增加,投资费用相应增多。因此,在设计换热器时,合理地选取空气预热温度     

CSP加热炉空气过剩系数的检测分析及控制

通过对CSP加热炉炉膛烟气成分检测,分析了加热炉燃烧控制中的实际空气过剩系数与目标控制值之间存在较大偏差。通过调整加热炉燃烧空煤比,改善炉膛空气过剩系数,降低板坯氧化烧损率和燃耗。     

江苏省轧钢加热炉烟气余热利用的现状与展望

本文介绍了江苏轧钢加热炉烟气余热利用现状,列举了十一个企业烟气余然利用的实况,指出:现有装置多数是给热系数较小的金属管状换热器,烟气余热回收率和空气预热温度普遍较低等问题。提出采用高给热系数的换热装置;努力提高烟气余热回收率;争取在五年内在省内重点加热炉烟气余热回收率达到40—50％;采用高风温、全热风助燃和适当延长炉子的预热段等措施。     

锅炉燃料燃烧对空气量和烟气量的影响

在燃料燃烧计算及相关原理基础上,应用Visual Basic 6.0对常规燃烧、富氧燃烧、完全燃烧及不完全燃烧情况进行了程序设计,以简化繁琐的计算过程。同时对不同燃烧环境下,分析了燃料种类、空气过剩系数、完全燃烧程度、氧气浓度等对空气量和烟气量的影响。结果显示,理论烟气量及理论空气量随燃料发热量的增加而增加,随空气富氧程度的增加而减少;完全燃烧时,烟气量随过剩空气系数的增加而增加;一般,在有过剩空气存在的情况下,发生不完全燃烧时,烟气量将比完全燃烧时增加。当空气供给不足发生不完全燃烧时,烟气量比完全燃烧时有所减少。     

基于预热燃烧风富氧下铜精炼阳极炉高温烟气热损失特性

能量平衡原理，建立了基于预热燃烧风富氧下铜精炼阳极炉高温烟气热损失效学模型，并根据富氧燃烧风对铜精炼阳极炉氧化期高温烟气热损失效学模型进行计算。结果表明：当预热燃烧风中的含氧量达到大约31％以上时，随着含氧量的增加，铜精炼阳极炉氧化期高温烟气热损失减少趋势十分明显，节能效果显著。此外，给出了一些合理化建议，有利于铜精炼阳极炉氧化期节能效果进一步提高。     

小方坯结晶器水温水速对传热过程影响

通过建立结晶器内钢液和水的二维对流-传热耦合模型过程,研究了小方坯结晶器冷却水入口温度和流速对铜管温度和结晶器内平均热流的影响.该模型使用Fluent进行求解,模拟了钢液和冷却水的流动和传热,凝固坯壳的生长,以及热量以辐射和导热两种通过保护渣和气隙.通过将坯壳厚度和铜管温度与其他研究的结果进行对比来验证模型准确性.研究结果表明,结晶器冷却水的温度显著影响铜管的冷面温度,水温超过313 K会导致铜管冷面最高温度超过水的沸点.水流速升高0.49 m·s-1能够消除水温升高4 K带来的不利影响.      

燃烧风预热时铜精炼阳极炉烟气热损失研究

根据能量平衡原理，建立了燃烧风预热时阳极炉烟气热损失数学模型并进行了计算，结果表明：预热燃烧风节能效果显著。     

富氧助燃空气预热下铜精炼阳极炉排烟热损失研究

根据能量平衡原理,建立了基于富氧助燃预热下铜精炼阳极炉高温烟气热损失的数学模型,并根据该模型进行计算。结果表明:随着预热燃烧风中含氧量的增加,铜精炼阳极炉还原期高温烟气热损失减少趋势十分明显,节能效果显著。此外,给出了一些合理化建议,有利于铜精炼阳极炉还原期节能效果进一步提高。     

铜精炼炉还原过程黑烟问题探讨

针对铜精炼还原过程冒黑烟问题,基于能量平衡原理,建立了铜精炼阳极炉还原过程液化气流量数学模型,从而得出了与之匹配的助燃空气流量。结果表明,目前液化气流量大于计算量,这可能是造成还原过程冒黑烟的主要原因。此外,还提出了一些建议。     

直流电弧炉钢棒式底电极传热与流动数学模型

 为了深入了解直流电弧炉水冷钢棒式底电极的传热过程，根据底电极的炉底结构结合相应的边界条件，建立了基于流动的二维轴对称固液相变传热数学模型。推导了考虑水冷铜套和电极之间空气隙影响的等效对流换热系数以及通电时的径向和轴向电磁力方程。模型中考虑了底电极从固态300 K到液态2 000 K过程中钢的物性的连续变化。利用所建模型，可以数值模拟直流电弧炉单炉冶炼、双炉冶炼的非稳态传热过程以及考察计算参数和结构改变影响的稳态传热过程，为改善电弧炉的安全性、提高工作效率提供理论依据。     

铜精炼炉重油燃烧过程热效率探讨

根据能量平衡原理,建立氧化过程热效率的数学模型,并对其进行分析,结果表明:随着空气系数的增大,排烟热损失增加,热效率降低。从总体看,铜精炼阳极转炉的热效率偏低,余热利用的潜力非常大。     

铜精炼炉保温过程铜液温度软测量模型及应用

基于铜精炼炉保温过程热工机理,建立了铜精炼炉保温过程铜液温度软测量模型,在铜液温度软测量的算法设计中采用数据预处理、黄金分割法搜索区间及其函数链神经网络在线校正等技术。实际应用结果表明,铜精炼炉保温过程铜液温度软测量可以反映保温过程铜液温度的真实变化,有助于实现铜精炼炉精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量。     

水平连铸结晶器内真实换热边界计算及传递模型

连铸结晶器内冷却水的流动、传热和金属液的传热、凝固全耦合计算时,模型计算效率低、收敛性差,而不考虑真实冷却水流场只进行金属液传热-凝固耦合时,模型计算精度较低,可将冷却水流动-传热和金属液传热-凝固过程分别建模,并基于二次开发的温度场量原位传递程序,将模型串联耦合。结果表明,通过耦合流场计算得到的真实冷却边界替代传统均匀界面换热系数的边界条件施加方式,在保证模型计算效率和计算精度的前提下,可准确模拟铸坯晶粒的尺寸、取向和数量,经试验验证,模拟结果与试验结果高度吻合。