铜洗工段进行等高压双甲工艺技改的经济分析

针对化肥生产中铜洗工段需要处理的稀氨水问题,以及铜液跑、冒、滴、漏造成的环境污染;这种落后的工艺,造成操作费用高,更影响了企业的经济效益。针对铜洗工艺改造成双甲工艺提出了具体思路,是实现合成氨清洁生产的有效途径。     

铜洗再生气回收系统的改造

宁夏丰友化工有限公司采用铜洗法脱除原料气中少量的一氧化碳和二氧化碳。多年来，铜洗再生气的回收效率低，回收后的稀氨水直接排入地沟，造成资源浪费和环境污染。为此，公司采用华中理工大学设计的高效浮阀塔对铜洗再生气回收系统进行了改造。系统改造后于2004年11月投用，效果良好。     

铜洗再生废氨水的回收

铜洗再生废氨水的回收１废氨水回收概况目前，大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程，铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔（洗涤塔）用软水洗涤，使气体中的含ＮＨ３量低于０．５％，再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含ＮＨ３２％左右的稀氨水...     

利用脱碳高闪气生产碳酸氢铵

0前言山东奥宝化工集团有限公司现生产能力为液氨80kt/a、液态CO230kt/a和工业氨水20kt/a,采用的主要工艺流程为PDS半水煤气脱硫、中低低变换、NHD脱碳和传统的铜洗工艺。在液氨生产过程中,氨水过剩。铜洗稀氨水回收量为每天约12m3,年回收量约为4000m3,由于回收的稀氨水滴度低,     

合成氨装置氨合成工序的甲烷化改造

0前言昊华骏化集团正阳分公司(以下简称正阳分公司)具有年产60 kt氨醇、240 kt碳铵、15 kt三聚氰胺的生产能力,其合成原料气精制净化采用串联的两级醇化+铜洗工艺(13.0 MPa)。铜洗工艺的原材料消耗大、能耗高,还会产生大量的稀氨水需要处理,易出现带液、跑氨等现象,既影响气体净化度,又加大了污水处理负荷。2012年8月,利用原有的1套32.0 MPa氨合成装置改造为中压甲烷化气体净化装置,替代了原有的铜洗生产装置。经过2个月的运行考核,该套装置各项指标正常,生产稳定。1工艺技术方案1.1技改前氨合成装置生产工艺正阳分公司合成氨装置以块煤为原料,采用     

铜洗工艺中出现的问题及对策

山东恒通化工股份有限责任公司化肥厂合成氨系统醇氨生产能力为180kt／a。原料气的最终净化仍然采用铜洗精炼工艺。铜洗装置有两台铜洗培（Φ1000mm和Φ700mm），1台Φ2000mm的再生器。自1995年两台铜塔改用规整填料以来，工艺操作相对稳定，尤其是合成系统增加联醇装置后，经过调整优化工况，铜洗装置的负荷大幅度降低，工艺操作平稳，各项消耗也大幅度下降。     

合成氨原料气净化工艺方案选择比较

0前言 安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能公司）2^#合成氨生产装置有中1400mm和中1200mm氨合成系统各1套,配1套函1600mm中压醇化系统和2套痧1200mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于铜洗存在工艺落后、消耗高、污染大等缺点,根据发展需要,计划采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代铜洗工艺。方案设计工艺条件如下：醇烷化系统的净化能力～70000m^3／h,年生产时间8000h,利用现有中压联醇工艺改造为醇烷化工艺,作为净化装置的一级、二级净化系统。     

合成氨非等压醇烷化工艺的应用

我公司合成氨系统精炼工序原采用传统的铜洗工艺,存在设备腐蚀老化、运行不稳定、污染环境、消耗高等缺点。为此,公司于2007年利用闲置的高压设备,采用南京国昌公司研发的合成氨非等压醇烷化工艺（高压醇烷化工艺）对精炼系统进行了改造,同年9月投运成功。改后装置运行稳定,节约了能源,消除了污染,同时副产甲醇,经济效益和社会效益显著。     

200kt／a合成氨醇烷化工艺应用总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司1^#合成氨生产装置包括1套咖1200mm氨合成系统、1套西1200mm中压醇化系统和1套西1000mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于传统的铜洗工艺落后,消耗高、污染大,根据发展需要及工艺比较,公司决定采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代原有的铜洗工艺,以提升气体的净化程度,达到节能降耗、扩能增效的目的。     

铜洗再生气和驰放气氨回收

为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg／t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg／t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10％～20％,但因其分压过低,仅能获得40～60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨…     

铜洗再生气洗涤回收系统改造小结

通过增加1座洗涤塔和1台稀氨水水冷器，使洗涤塔塔顶再生气的氨含量由1．5％下降至0．2％、塔底排出的稀氨水的氨含量由1．6％提高至5．6％，使铜洗再生气回收系统满足了生产要求。     

高效规整填料铜洗塔的设计及应用探讨

对采用具有新型塔内构件的高效规整填料铜洗塔，其设计和改造设计过程中的工艺计算、结构设计、铜洗塔运行的系统要求等进行了详细说明和分析，并介绍了两散装填料铜洗塔改规整填料塔的应用实例。规整填料铜洗塔应用实践证明，运用该技术改造现有铜洗塔，可大大降低精炼气中一氧化碳的含量，提高精炼气质量，降低物质和能量消耗。     

规整填料在铜洗塔中的应用

叙述了铜洗塔中铜氨液吸收合成气中少量CO，CO2的反应机理和传质机理，介绍了规整填料的结构特点以及所需配套进行的铜洗塔内件改造和铜液过滤器改造。实际应用表明：使用规整填料改造铜洗塔可优化工艺操作。提高设备技术。投资回报快，节能降耗效果显著。     

合成氨铜洗塔吸收温度的优化

依据铜洗吸收原理，拟对中小型合成氨厂铜洗设备及工艺加以改进，增设段间冷却器，使铜洗塔吸收温度得到优化出口温度由25-30℃降至12℃，进而提高气体净化率，降低吸收液消耗。     

应用能量回收机改造铜洗工艺技术经济分析

介绍了电动往复式高压柱塞泵和液压驱动往复泵的结构特点，分析了能量回收机的工作原理。针对铜洗工艺流程现状，对采用能量回收机改造铜洗工艺进行了技术经济分析和节能效益总结。     

30MPa双甲工艺总结

我公司是由年产5000t合成氨发展到现在年产30万t合成氨、52万t尿素、5万t甲醇的大型化肥企业。生产能力虽然大幅度的提高，但还是固定床间歇工艺，工艺落后，单套生产能力低，物耗、能耗和产品成本高，在一定程度上制约企业的经济效益和社会效益。特别是我国加入WTO后，关贸市场的开放，国内化肥市场的竞争日益加剧，企业要发展要生存，必须开拓创新，进行技术改造。为了进一步降低戒本，提高经济效益，公司决定对二分厂进行改造，采用杭州林达公司的等高压双甲技术，三大内件由林达提供、自己安装、取代铜洗的l套双甲新工艺，一次开车成功，现己运行正常，经济效益显提高，该技术对中、小化肥企业的发展和生存有着现实重要意义值得推广应用。     

加变投产对铜洗再生工艺的影响

我公司为中型氮肥企业 ,合成氨原料气的精制采用铜洗工艺。 2 0 0 4年 7月 1 5日发现再生铜氨液中Cu2 开始上涨 ,停止加空气 ,仍涨至工艺指标高限 2 5mg/L ,并于 1 6日开始超标 ,最高涨至 39 4mg/L。其间采取增大铜液循环量、提高入口CO含量、调整再生温度等多项措施 ,7月 2 6日Cu2 含量降至工艺指标范围内。究其原因 ,主要是加变投产后 ,铜洗入口CO含量大幅降低 ,铜氨液再生温度偏高 ,加之其他原因使装置连续低负荷运转 ,造成铜氨液再生过程中起还原作用的CO大幅减少 ,引起铜氨液中Cu2 急速上涨 ,铜比失调。1　铜洗入口CO减少对铜…     

烯氨水回收制碳铵技术总结

1　概述铜洗稀氨水是合成氨厂的主要氨氮污染源之一,也是国家环保总局“一控双达标”要求重点削减的污染因子。我厂通过对铜洗氨水的回收利用,不仅大幅度降低了氨氮排放总量,而且也产生了较好的经济效益。我厂合成氨生产采用联醇工艺,铜洗再生稀氨水中不仅含有氨,还含有CO2、甲醇等。这股稀氨水长期以来不能回收而直排地沟。1994年11月,我厂的淡甲醇回收装置建成投运,铜洗再生稀氨水中的甲醇含量从1.21%下降到0.18%,为稀氨水的回收创造了有利条件。稀氨水回收制碳铵装置于1996年5月建成,6月下旬转入化工试车。在试车过程中,通过攻关,解决了…     

等高压醇烷化改造运行总结

论述了利用原有φ800合成塔,将原料气净化系统由铜洗工艺改造为等高压醇烷化双甲工艺的实施过程.介绍了高压醇化和高压烷化的反应原理、工艺流程和主要设备;对比了改造前后的运行参数和工艺消耗指标;提出了进一步整改措施.结果表明,改造后吨氨成本由64.9元降低到14元,甲醇产能增加1t/d.     

提高铜液中醋酸含量增强铜液的吸收能力

铜洗工艺是合成氯生产中清除一氧化碳典型的净化方法,其工艺是成熟的。铜液中醋酸含量的控制,一般是醋酸比总铜高10％,以维持铜液成份的稳定,保证铜液的