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国际海事组织发布"限硫令",要求2020年全球使用硫含量小于0.5%的低硫船用燃料油。面对低硫船用燃料油市场供应缺口,我国炼油企业迎来重要市场机遇。本文应用流程优化模型,选择适用不同生产路线的典型企业,测算低硫船用燃料油生产方案,并定量分析经济效益。结果表明,在70美元/桶价格体系下,不同路线测算方案的低硫船用燃料油生产保本价在3 260~3 410元/吨,均低于市场预测价格,具有较好的经济效益。各个炼油企业应选择适宜的低硫船用燃料油生产路线并进行优化,制定"一企一策"的生产方案。 相似文献
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以索鲁士原油作为高硫重质原油代表油种,采用不同重油加工技术组合工艺路线,分别实现生产油品和化工品方案,对比不同方案的产品结构并进行经济效益分析.结果表明:在低油价情景下,相同的重油加工方案对应的化工品方案高于生产油品方案的效益,在高油价情景下,化工品方案更高的装置投资和操作费用将导致总体效益明显下降.在本研究各方案中,浆态床渣油加氢+催化裂解路线生产化工品方案的盈利能力最为突出,通过提升渣油转化能力并改善催化裂解进料性质,同时增产低碳烯烃和芳烃产品,是能够帮助企业实现化工转型升级的有效技术路线. 相似文献
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渣油加氢技术主要有固定床、沸腾床、移动床和浆态床。浆态床技术不存在催化剂的失活问题,几乎能处理各种性质的原料,是近年来的研究热点。浆态床技术通过加入催化剂达到劣质渣油改质的目的,使用的催化剂可分为不具有加氢活性的添加剂和具有加氢活性的催化剂两大类,添加剂的作用在渣油高转化率下较明显,所起的作用是阻隔生焦中间相的聚集以减少生焦;催化剂主要通过提供活性氢抑制大分子自由基的缩合和生焦并改质劣质渣油。对浆态床渣油加氢催化剂和添加剂的使用情况与机理进行总结,对未来发展进行展望,认为低成本有加氢活性的催化剂是未来浆态床渣油加氢催化剂的研究重点。 相似文献
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介绍了煤焦油切割轻馏分加氢、延迟焦化加氢、悬浮床加氢、沸腾床加氢、宽馏分加氢、全馏分加氢等几种中低温煤焦油加氢技术的流程及特点。以40万t/a某煤焦油加氢装置为例,对比了各种技术的工艺流程、工业装置运行、建设投资、主要产品收率等情况,着重分析了沸腾床及全馏分加氢工艺技术的消耗和成本。通过分析得出全馏分加氢技术氢气消耗低于沸腾床加氢技术,公用工程指标中生产水、凝结水、低压蒸汽消耗略高于沸腾床加氢技术;加氢成本较沸腾床加氢技术低约100元/t,全馏分加氢技术煤焦油加氢总成本近4000元/t。 相似文献
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4.0 Mt·a-1渣油加氢装置是云南石化加工高硫劣质原油的核心装置,决定了企业加工原油的品种及数量.为配合企业开展渣油加氢装置与催化裂化装置组合加工工艺,提高加氢渣油转化效率,降低重油装置的综合能耗,需要对渣油加氢装置的加氢渣油进行低硫、高残炭质量产品控制,硫质量分数控制在0.28%~0.33%、残炭值控制在4.0%~4.8%(质量分数).从重油组合工艺技术角度考虑,从渣油加氢装置原料性质、催化剂级配体系及反应系统控制等方面进行分析,优化加氢产品控制方案,确保下游催化裂化装置能够长周期稳定低能耗运行及外排水指标达标. 相似文献
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催化油浆是催化裂化装置的塔底重质组分,其残炭高、黏度大且含有大量催化剂粉末,深加工困难.由于油浆内含有30% ~50%的饱和烃,将其处理后返回装置加工就有很好的经济效益.本文探讨了催化油浆处理的可行性,分析了加氢原料与催化油浆混合后原料油的性质,从理论上给出了加氢原料掺炼催化油浆的可行性. 相似文献
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渣油加氢技术应用现状及发展前景 总被引:1,自引:0,他引:1
渣油加氢技术是实现渣油清洁高效转化的关键技术,正逐渐成为炼厂主要的渣油加工技术手段。本文详细介绍了渣油加氢技术在应对石油需求量不断增加、原油重劣质化趋势加剧、环保法规日益严格、加工利用非常规石油资源等诸多挑战方面的重要性和紧迫性;重点分析了渣油固定床加氢处理技术、沸腾床加氢裂化技术和悬浮床加氢裂化技术的发展现状及未来趋势。渣油固定床加氢处理与催化裂化组合技术将是中长期内发展的重点技术,沸腾床加氢裂化技术需解决装置投资大、操作复杂等问题,悬浮床加氢裂化技术具有独特的优势,推广应用前景看好。 相似文献
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重油悬浮床加氢技术新进展 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了意大利埃尼公司EST悬浮床加氢技术和石油大学新型悬浮床加氢技术,并分别与其它重油加工手段在技术经济上作了对比,另外对上述两种悬浮床加氢技术进行了比较,对悬浮床加氢技术的研发重点和技术的发展趋势作了分析和预测。 相似文献
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介绍了抚顺石油化工研究院开发的航煤液相加氢工艺在镇海炼化公司70万t/a航煤液相加氢装置工业应用情况,通过与采用常规气相循环加氢工艺的100万t/a航煤加氢装置工况、原料、产品质量、氢气利用率和能量消耗的对比,证明航煤液相加氢工艺成熟可靠,产品质量稳定,可以在较高空速下生产满足GB6537-2006 3#喷气燃料标准的航空煤油,同时采用航煤液相加氢工艺装置操作更简单,运行空速更高,氢气利用率高,能耗和单位生产成本低,拥有较大的市场潜力。 相似文献