基于TwinCAT和C#的弧焊数据采集分析系统

为保证对焊接过程实现实时监控,优化焊接工艺参数,提高焊接质量,搭建了弧焊焊接过程数据采集分析系统。根据生产现场和数据采集分析的需求,构建了实时采集系统层次构架模型,提出了以传感器、倍福公司模拟量输入端子和嵌入式控制器等为主体硬件,ADS协议和实时以太网为实时通讯协议,Twin CAT PLC和C#为开发语言的分布式弧焊实时数据采集系统的设计方案。实现了弧焊焊接过程中电弧电压、电流、离子气和保护气的实时采集、显示、存储以及焊接质量分析,完成焊接设备数字化集成,提升车间管理水平。     

壁板类铝合金零部件VPPA熔积成型数控系统

以CX1020嵌入式控制器为控制中心,采用主站+从站控制方式,基于Ether CAT实时工业以太网搭建数控系统硬件平台,以Twin CAT为软件开发平台,完成了熔积成型数控系统的程序开发及人机交互界面HMI的设计。制定机器人控制面板RCP与CX1020主站间的数据通讯协议,并实现通讯。制定G代码的格式,并根据制定的G代码格式生成熔积成型零件的轨迹文件,并采用VPPA焊接工艺进行熔积成型实验,获得表面光滑且质量可靠的金属零件,验证了数控系统的稳定性及实用性。     

脉冲电子束焊接电源人机交互系统设计

针对脉冲电子束焊接电源系统控制相对复杂的特点,设计了以MC9S12单片机为主控芯片、触摸屏为人机交互界面的人机交互系统。通过组态软件Easy Builder 8000完成触摸屏的人机界面设计,采用模块化的编程思想完成单片机的程序设计。采用RS-485通讯接口电路,触摸屏通过Modbus协议与单片机实时通讯。试验表明,该人机交互系统能实现脉冲电子束焊接电源参数的统一管理,设置方便、界面友好、性能稳定。     

面向汽车制造的中频电阻点焊人机交互系统的设计

随着汽车制造轻量化的发展,针对中频电阻点焊控制器日益复杂的功能需求,设计了基于DSP的中频电阻点焊彩色触摸人机交互系统。系统以ds PIC33FJ64GS610为控制核心,触摸屏为人机交互界面,采用超级图形应用软件SGUSDesign实现触摸屏的设计及编程,通过RS232通信电路实现DSP与触摸屏的数据交换。系统可实现焊接参数的设定与记录,焊接电流、电压及功率的监控,电极磨损时的焊接电流和电极电压的步增补偿以及焊接过程中电流、电压、动态电阻的实时曲线显示,有利于改善电极磨损,丰富质量监控信息。试验表明,该人机系统简洁美观、操作简易,性能稳定。     

基于Proteus的焊接电源人机交互系统设计

焊接电源人机交互系统采用DSP+MCU双处理器实现了焊接电源的数字化.在Proteus环境下结合Keil工具,对基于STC89C52单片杌控制的人机交互界面系统进行了电路设计、程序开发和仿真调试.用户通过人机界面不仅可以设置焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数,而且还具有实时数据显示功能.实验结果表明,所设计的系统能够满...     

储能单面凸焊数控系统人机交互界面设计

储能单面凸焊数控系统是基于实现汽车刹车蹄片与钢网焊接而设计的控制系统,介绍了储能单面凸焊数控系统的结构,根据储能单面数控焊接控制过程设计一种基于触摸屏的人机交互界面。通过触摸屏与主控板的通讯可以方便实时监控焊接状态、手动操作控制、多组参数存储及调用及焊接过程故障检测。     

数字化三相次级整流电阻点焊人机交互系统的设计

针对基于数字信号处理器dsPIC30F6010控制的三相次级整流电阻焊设备,设计了数字化人机交互系统.该系统能够实现焊接工艺参数的设置、修改、保存和调用,实时显示焊接参数,具有波形显示、与上位机通信、故障报警等功能.试验证明:系统运行稳定,控制精度高,抗干扰能力强,人机界面友好,操作方便.     

全数字化多功能焊机人机交互系统的设计

在采用三片DSP进行焊机系统控制的基础上,DSP1作为人机交互系统的控制核心,DSP2和DSP3分别用于电源系统和送丝系统的控制.人机交互系统的硬件部分由三部分组成:键盘选择界面和参数项、利用数字编码器设置与修改选定的焊接工艺参数,以及选用液晶显示器作为显示界面.系统实现了焊接参数的给定、存储、调用和实时信息显示,焊接参数的统一管理以及与PC机的通信等功能.实验证明,该系统运行稳定,操作灵活,现场参数显示明了,抗干扰能力强.     

基于EtherCAT的自动焊接控制系统研究

针对散热器管板焊接存在劳动强度大、焊缝一致性差,产品合格率低等问题,设计以Ether CAT技术为基础的多轴焊接自动控制系统,该系统以德国BECKHOFF公司Twin CAT+工业PC作为主控制器。对Ether CAT技术原理进行了介绍,给出控制方案,包括机械台架构造、软硬件平台搭建、主程序流程等。描述了伺服驱动Fuzzy-PID控制算法和系统调试步骤。通过调试运行,结果表明:该焊接控制系统具有较好的实时性、同步性和鲁棒性,抗干扰能力强,满足散热器管板焊接要求,为散热器管板焊接提供了一种新途径。     

数字化PMIG焊接电源人机交互系统设计

针对基于数字信号处理器TMS320F2812控制的薄板铝合金变极性脉冲焊设备，选择ATMEL AT89S8252单片机和SD7218A智能键盘显示控制芯片，采用DSP＋MCU的通讯方式，设计了数字化人机交互系统。该系统能够实现焊接工艺参数设置、修改、保存、调用，能够实时显示焊接参数，并有良好的兼容性。试验证明：承统运行稳定，控制精度高，抗干扰能力强，人机界面友好。操作方便。     

基于Android系统的焊接应用软件设计

本文介绍了一种基于Android操作系统的焊接应用软件,安装了应用软件的手持PAD设备,通过无线WIFI技术实现与数字化焊接设备的远程通讯控制,软件的主要功能包括实时获取焊接工艺参数及状态,远程设置焊接工艺参数,创建焊接工艺专家数据库。软件的设计提高了焊接管理的易用友好性,增强了工艺质量可靠性,减轻了焊接管理者工作量。     

一体化双丝数字化焊接电源人机交互系统

一体化双丝数字化焊接电源可在一台电源上实现单丝/双丝、CO2/MAG、脉冲MIG、埋弧焊等多种焊接功能。针对此电源用于不同焊接方法时工艺过程不同和焊接参数众多的特点,设计了以ARM+CPLD的人机交互系统。该系统以ARM芯片LM3S828为控制核心,结合CPLD芯片EPM240T100实现数字化参数设置和焊接过程操作,包括:接收焊接开关命令,处理键盘与编码器的操作,焊接参数的选择与输入,利用RS232串行总线和GPIO脚与主控芯片DSP通讯。实验表明所设计的数字化人机系统操作方便,可靠性高。     

数字化超高频脉冲TIG焊接电源人机交互系统

采用触摸屏作为参数设置与显示装置,基于Freescale单片机开发了一套应用于数字化超高频脉冲TIG焊接电源的数字化人机交互系统。设计RS-485通信接口电路,遵循MODBUS协议编写通信程序。通过优化控制软件设计,实现了不同焊接工艺过程的精确控制、焊接参数的快速方便设置及统一化管理,不同焊接方法切换简便、波形输出准确。该系统界面友好,操作灵活。     

TwinCAT数控系统在CAK6136数控车床改造中的运用

开放式数控系统具有模块逻辑独立、接口标准化、可移植性好的特点,成为当前数控系统的主要发展趋势。设计一种基于Twin CAT的嵌入式软PLC的数控车开放式系统,并将其运用于CAK6136车床。进行了上位机的设计、Ether CAT模块的选择与参数调试、G代码译码、插补、ADS通信、车床的调试。     

基于ADuC812的多功能脉冲氩弧焊电源控制系统研究

介绍了以ADuC812为控制核。的逆变多功能脉冲氩弧焊接控制系统，及其软件调试和硬件设计的特点分析了整个控制系统的结构、特点和原理，实现了众多规范参数的数字化设置、调节和控制．改善了人机交互性能。实验表明：该控制系统能够实现对焊接规参数的精确控制，为实现精密焊接奠定了基础。     

可视化人机交互系统的研制

针对数字化焊接电源人机交互需求,研制了一款可视化的人机交互系统。以基于Cortex-M3内核的ARM微处理器LM3S9B96为主控制器,以17.78 cm(7英寸)触摸显示屏AT070TN92为可视化人机交互的媒介,采用双图层TFT-LCD控制芯片RA8875作为液晶驱动器,实现了所有焊接参数的输入和过程状态信息的实时显示;开发了SD卡接口,实现了数据的可靠存储;设计了多种标准的通信接口电路,确保人机交互系统具备良好的可移植性和可扩展性。整个系统的人机界面友好,操作简单,稳定可靠。     

基于异构多核的焊接集控器人机交互设计

针对传统焊接集控器中人机交互界面影响焊接任务实时性,而多控制器间通信速率低且不稳定的特点,提出以异构多核控制器为核心的焊接集控器人机交互设计。通过在不同的内核上同时运行Linux和FreeRTOS系统,将主焊接任务与人机交互任务分别运行在不同的内核,两者通过核间通信任务进行数据传输,完成焊接过程控制,实现了实时任务与非实时任务的解耦。试验结果证明,基于异构多核的核间通信速率可达6 675.78 kB/s,保证了焊接过程控制的实时性,并可通过人机交互界面实时显示和控制各从机。     

焊接柔性加工单元中熔池的实时控制

机器人焊接过程中熔池实时控制系统是焊接柔性加工单元 (WFMC)中保证良好焊接质量的一个重要子系统。文中建立了WFMC中焊接质量实时控制子系统并实现了该子系统与WFMC中央监控计算机的实时可靠通讯。在获得了焊接熔池特征参数的基础上 ,建立了焊接过程熔池正面参数和焊缝背面参数的神经网络模型。模型根据熔池正面参数可实时预测焊缝背面宽度。并设计了神经元自学习比例求和微分(PSD)控制器 ,通过调整脉冲峰值电流 ,实现了机器人脉冲钨极气体保护焊 (GTAW )过程中通过正面熔池传感对焊接焊缝背面宽度的实时控制。控制试验证明控制器可有效地对焊接过程进行控制     

嵌入式弧焊信息处理系统

为了实时记录并存储焊接参数、实现焊接生产监测与管理,采用嵌入式控制器开发了弧焊过程信息处理系统,搭建了由信号调理电路、主控芯片、时钟芯片、存储芯片和通讯接口组成的弧焊过程信息处理与记录系统,设计了弧焊信息处理软件,实现电弧焊接生产过程多参数的采集、处理、存贮和传输等功能。该系统可直接用于电弧焊生产现场,记录和管理焊接过程参数,帮助管理人员监督焊接生产,统计焊接工作量和溯源焊接质量问题。     

多功能数字化弧焊逆变电源人机交互系统

针对多功能数字化弧焊逆变电源用于不同焊接方法时工艺过程不同和焊接参数众多的特点,采用键盘输入和LCD显示设计开发了基于数字信号处理器DSP的人机交互系统.通过数据结构的通用化设计和程序流程的优化设计,该系统实现了焊接工艺过程和焊接参数的方便设置和统一管理,用户操作和显示界面简洁、直观、灵活,极大地提高了多功能数字化弧焊逆变电源的实用性.