LY12CZ铝合金随焊锤击碾压工艺优化

针对生产现场大尺寸LY12CZ铝合金薄板(2500 mm×6000 mm×2 mm)拼焊制造过程中的热裂纹和焊接变形问题,采用自动TIG拼焊设备的动态随焊锤击碾压焊接技术对焊接工艺进行了优化.通过与常规焊接的焊接金相、力学性能试验和断口扫描电镜进行对比显示,通过工艺优化,随焊锤击碾压技术有效降低了焊接残余应力,减小了焊接变形,并使锤击碾压行为与焊接熔池的凝固过程相匹配,从而防止了LY12CZ铝合金热裂纹的产生.     

药芯焊丝CO2气体保护焊厚板碳素钢的焊接裂纹分析

国内某大型发电机配套设备制造厂生产机座、端盖、出线盒等低碳、低合金结构钢厚壁构件.这些构件原制造过程中采用焊条电弧焊和埋弧焊工艺,考虑到药芯焊丝CO2气体保护焊工艺生产效率高、工艺性能和焊接质量好等特点,改为采用药芯焊丝CO2气体保护焊工艺焊接这些厚壁产品.在用药芯焊丝CO2气体保护焊工艺焊接的部分厚板构件焊缝在焊后和消应力退火后超声波探伤发现焊缝中存在裂纹,裂纹大致为横向.     

浅谈A_3钢与50Mn_2钢的焊接

1.问题的提出我厂是生产电动桥式起重机的专业厂,过去在生产抓斗吊过程中,斗部(A_3钢)与刃口板(50Mn_2 )的焊接,一直存在着不同程度的裂纹,斗吊结构如图1所示。裂纹情况是:有时边焊边裂,有时焊好放置一段时间后再裂,裂纹部位多半在母材与焊缝熔合区,裂纹走向有纵、有横,情况十分复杂,严重影响产品质量。 2.裂纹原因分析针对上述情况,我们在重庆大学焊接教研室的协助下,对抓斗刃口板焊接裂纹问题作了系统的分析,通过二次“CTS”裂纹试验,     

镍-钢复合板设备焊接裂纹及优化工艺

结合近几年现场试验与施工实践,分析研究了镍-钢复合板设备、性能、焊接裂纹及其产生原因,以及防止消除其缺陷、优化制造施焊质量的工艺措施.为提高焊接一次合格率及返修成功率,总结出1套优化工艺方案.     

Alloy X哈氏合金的焊接工艺研究

Alloy X是一种添加了钴和钨的镍-铬-钼合金,具有优良的抗氧化性和高温强度,塑性好,易于成形,但同时也存在着易产生结晶裂纹、焊缝成形差等缺点.文中通过焊接工艺评定试验,探索出适宜的焊接工艺方案,并成功应用于压力容器设备制造.     

中频交直流电阻焊机在汽车制造中的应用

为适应新材料在汽车零部件生产制造中的应用,开发研制了中频交直流电阻焊机及焊接工艺方法,其交流直流混合输出的焊接特性,为选择电阻焊焊机及制订焊接工艺以及通过控制正负极性比例来解决极性效应对电阻焊焊接质量的影响,使该设备具有与以往设备完全不同的结构及焊接工艺方法.实践证明,在不同焊接工艺参数下所焊接的工件,焊接质量优良,降低了生产能耗,提高了生产效率.     

电极形状对AZ31镁合金点焊接头质量的影响

采用球面电极-平面电极和锥电极-锥电极焊接1 mm的AZ31镁合金,研究了不同电极形状焊接条件下,焊接电流、焊接时间对点焊接头的抗剪切力和焊点结晶形态的影响规律,分别确定了球面电极-平面电极和锥电极-锥电极焊接AZ31镁合金的最佳工艺规范.研究了电极形状对AZ31镁合金焊点中裂纹等缺陷的影响,对比分析了最佳工艺条件下,两种电极形状点焊接头的质量.结果表明,电极形状对镁合金焊点的抗剪切力及熔核结晶形态有显著影响,采用锥电极-锥电极可明显减少焊接缺陷的产生,获得更均匀的等轴晶熔核,有效地提高AZ31镁合金的焊点强度.     

双金属复合板设备焊接技术

焊接是双金属复合板设备生产制造的关键环节,为保证复合板设备安全运行,在复合板设备生产制造过程中,必须根据其特有的结构及性能制定科学合理的工艺及措施,包括焊前准备、焊接、无损检测、缺陷返修等工序。就复合板设备制造的焊接工艺、技术措施进行探讨。     

焊接CCT图在指导工艺评定及防止冷裂纹上的应用

在锅炉压力容器制造行业中,通常以工艺评定来确定正确的焊接工艺参数,从而指导生产过程,保证焊接产品内在质量.用传统的理化试验和金相分析反复验证的方法来确定焊接工艺评定的参数,往往费时费力.根据焊接CCT图可合理地推断最佳焊接工艺参数以指导焊接工艺评定的进行,并能正确分析焊接冷裂纹产生原因,提出改进措施,既科学,又有良好的经济效益.     

15CrMoR焦炭塔及其复层的焊接

在制造材质为15CrMoR的压力容器时,焊接接头中比较容易产生裂纹,并且裂纹的返修也很困难,对压力容器的危害相当严重.为此笔者通过详细介绍在制造该压力容器时所采取的焊接工艺措施,来阐述如何避免焊缝中产生裂纹,从而保证焊接质量.     

S31603+13MnNiMoR厚壁复合板压力容器焊接制造技术

S31603+13MnNiMoR厚壁复合板结合了低合金强化钢的高强度与超低碳奥氏体不锈钢耐腐蚀的优点,是制造抗高压、耐腐蚀压力容器性价比最高的材料之一。该复合材料在压力容器制造过程中容易产生焊接冷裂纹等缺陷。文中以海洋平台上油气处理设备段塞流捕集器制造为例,通过优化焊接接头形式,制订合理的焊接、无损探伤及热处理工艺等,确保了焊接制造的质量,为行业同类型材料压力容器焊接制造提供借鉴。     

34CrMo1大模数齿圈焊缝裂纹分析及处理

齿圈件多为整体锻件,锻件结构复杂,加工生产周期长,而且费用高.中国第一重型机械集团公司为某轧钢厂生产制造三辊粗轧传动系统中齿圈的时候,将其改为焊接结构,这样既可以保证原来的齿圈锻造本体的力学性能,又可缩短生产周期,同时成本也可大大降低.但是,在焊接过程中,发现齿圈外轮和腹板焊接熔合线处产生了几乎是整圈的裂纹,裂纹深度为20～30 mm.齿圈是传动系统中的关键部件,是直接承担轧机大扭矩的传动齿轮.论文通过改进焊接工艺的方法,即在腹板上开一缺口释放应力来控制裂纹的形成,取得了很好的效果.     

悬臂式斗轮堆取料机行走机构四轮平衡梁的组装及焊接工艺

斗轮堆取料机行走机构由多组结构相同的行走台车组成,行走机构位于整台机器的最下部,起支撑整台机器和机器行走的作用,其安全性与可靠性对整台机器的安全运行起着至关重要的作用,而行走机构的主体部分主要就是平衡梁。本文以某悬臂式斗轮机行走机构四轮平衡梁生产为例,重点分析了四轮平衡梁在制造过程中的组装及焊接工艺,为斗轮机的稳定、安全运行奠定基础,也为同类设备的生产制造提供参考与借鉴。     

轨道车辆不锈钢波纹板自动缝焊工艺开发

焊接自动化是体现焊接生产技术水平的标志之一.有效利用原固定缝焊机进行自动化改造,满足轨道车辆长大件的焊接生产工艺要求.结合缝焊的工艺特点,改造后的自动缝焊装备焊接质量稳定,设备性能可靠,提高了焊接生产效率,提升了轨道车辆不锈钢车体的制造水平.     

220 t/h锅炉汽包水位计管孔疲劳裂纹的焊接

对包头一电厂 220 t/h前苏联制造的锅炉汽包水位计管孔疲劳裂纹进行了检验和原因分析,提出汽包管孔裂纹的处理方法,采用焊后简化热处理的工艺方案对裂纹区进行补焊,对水位计接管座进行焊接,焊后的检验结果表明满足生产要求.     

轨道车辆焊接制造工艺现状及发展趋势

焊接工艺是轨道车辆生产制造的关键技术,直接影响到车辆品质、制造成本和生产周期.本文对轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体、转向架构架焊接制造工艺现状进行了分析,探讨了焊接新工艺的应用前景及发展趋势,对提升车辆焊接制造技术水平提出了方向性指导.     

化工用Monel-400容器的焊接裂纹成因及优化工艺

对蒙乃尔合金400(Monel-400)材料焊接裂纹及其成因进行了分析,通过焊接试验研究,摸索和总结出了化工用蒙乃尔合金容器的焊接工艺,制定了相应的焊接工艺评定及专项技术措施,为现场优化施焊蒙乃尔合金容器及高返修合格率积累了一定经验,对类似设备的焊接制造亦有积极的指导作用。     

铝合金厚板CMT补焊工艺试验

厚板铝合金产品在焊接生产制造中易出现局部气孔和焊接热裂纹等微小缺陷. 对于重要产品需要进行修补,并且需要严格控制修补质量,降低焊接修复次数. 针对铝合金厚板焊接结构修复质量提升的需求,利用低热输入、高质量的CMT焊接技术,进行7系高强铝合金CMT补焊工艺试验,与脉冲MIG焊接工艺的焊接接头组织进行了对比. 结果表明,相对脉冲MIG焊接工艺,使用CMT工艺进行补焊的焊接温度场低,多次补焊焊接接头软化明显减弱,焊接接头组织恶化程度减弱. 结果表明,铝合金厚板采用CMT焊接工艺进行补焊接头质量更为优良.     

焦炭塔用14Cr1MoR钢的焊接

冷裂纹和再热裂纹是14Cr1MoR钢焊接时主要问题之一.150万t延迟焦化装置的核心设备焦炭塔的焊接过程中,通过合理选用焊接材料和确定焊前预热温度,严格控制焊接工艺参数、焊后消氢和焊后消应力热处理等措施,有效地防止了焊接冷裂纹的产生,并使焊接接头性能满足了设计的要求.     

Incoloy Alloy 825铁镍基合金的焊接工艺研究

Incoloy Alloy 825铁镍基合金是一种典型的耐热合金,常用于温度高、压力高而且介质还有热腐蚀作用等,工作条件十分苛刻的设备制造,因此对材料使用性能要求很高.而其焊接性又远不如碳钢、低合金钢和不锈钢材料.其焊接过程中的主要问题是焊缝结晶裂纹、过热区晶粒粗大现象及接头"等强性"问题.通过焊接工艺方案的选定和工艺评定试验,探索出最佳工艺参数和相适应的焊工操作手法,并进一步在实际中得到应用,成功地焊出了合格的产品.