节能型无痕注塑模具及工艺

本文针对目前高光无痕注塑成型技术能耗高的问题提出了一种节能型模具结构,它不但需要有贴近定模型腔的随形介质槽,而且需要在随形介质槽近距离处增加隔热层,从而可以实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积,仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗。     

基于全区域连通型随形介质槽的注塑模具

针对无痕注塑成型,提出一种全区域连通型随形槽结构,在定模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的定模随形介质通道,而且需要在其近距离增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积.仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样同一侧模芯内部不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗.     

模具温度对注塑成型加工的影响及其冷却探析

针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义.     

随形冷却和SLM技术在注塑模具中的应用

内置随形冷却水路的模具制造技术不仅可以为模具设计师带来更大的设计空间,简化冷却水路的设计方法,而且使模具冷却效率大大提高。     

注塑模具冷却时间的影响因素分析

分析了注塑模具冷却时间的影响因素     

注塑模具随形冷却管道自动生成技术

作为一种新颖的水路结构,随形水路以其优越的冷却效果在模具工程中得到了越来越多的应用。然而由于随形水路的特殊性,其管道的创建过程并不容易。针对注塑模具随形水路传统设计方法中普遍存在的操作复杂耗时且易出错的问题,受莲藕内部导管结构的启发,结合实际模具工程中随形水路的设计要求,提出了一种随形水路自动生成算法。该算法的基本思路是首先沿模具型芯高度方向建立一系列基准面,作为切片层,通过对模具零件进行分层切片,获得每一个切片层上的型芯轮廓线。然后在每一个切片层上以指定管径按照逐点扫描的方法进行曲线干涉检查,筛选出样条曲线的控制点,并制定连线策略使用样条曲线依次连接各个切片层上的控制点,从而获得样条曲线。最后以样条曲线作为管道扫描中心线,扫描形成随形冷却管道实体。以NX为算法实现平台,开发了随形水路自动设计系统与NX无缝衔接,实例验证表明,该方法大幅度缩短了设计时间,减轻了设计人员的工作负担,提高了随形水路的设计效率和质量。     

局部薄壁塑件的高光无痕注塑成型

针对局部薄壁塑件的无痕注塑成型,在定、动模型腔近距离位置和塑件外壳对应区域分别加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的随形介质通道,而且需要在其背面近距离位置增加隔热层,从而实现滑模具型腔表而均匀传热,减少模具传热体积.本文进一步提出塑件模外快速冷却的成型工艺,以克服凹痕的产生,并且使外壳表面光亮度保持一致.     

包装盒底座精密注塑模具改进研究

对包装盒底座精密注塑模具的模板材料、芯子材料进行研究和改进,使模板、芯子的强度、耐磨性和寿命有了较大提高;对模具结构进行改进,在不太大改变模具外形尺寸的同时,型腔数由8个增为12个;改进冷却系统,模板上开设4个平行布置的冷却水孔。结果表明:模具制造精度、模具质量和使用寿命得到了提高,塑件成型周期缩短。     

注塑模具随形水路自动化设计

作为一种新颖的水路结构,随形水路在模具工程中的应用日益广泛,然而其设计过程却极为繁琐。针对随形水路传统设计方法存在的复杂耗时且易出错的问题,结合地貌学中等高线的形成原理,提出了一种随形水路自动生成方法。该方法通过偏置模具成型面与等距的分层面相交从而形成各层的随形水路中心线,连接各层的中心线,并对整个曲线链进行光顺处理得到轨迹线,最终沿轨迹线扫描形成冷却管道。以NX为平台,开发了随形水路自动设计系统,实现了本文提出的全部算法。实例验证表明,该方法大幅度缩短了随形水路的设计时间,提高了设计质量,具有较高的实际应用价值。     

注塑模具制造新技术及新趋势

为了能够为注塑加工商生产出可节约投资成本和时间成本，以及提高注塑生产效率的摸具，模具制造商们不断使用新材料和新技术，而这些新材料和新技术则在一定程度上代表了注塑摸具制造的新趋势。[编者按]     

以最佳型壁温度为目标优化注塑模冷却系统设计

以达到注塑件模具的某一模温为优化目标，考虑了模板热传导阻力和水对冷却水道壁的给热系数，用试差法求解冷却水道一边所需的传热面积，并完成冷却系统的设计计算。     

基于CAE技术的电视机支架注塑模设计

以电视机支架为例,研究CAE技术在注塑模设计中的应用。运用Moldflow软件进行优化设计,确定浇口位置,进行成型窗口分析,预测熔体的流动行为,设计冷却系统。最终利用UG注塑模向导设计绘制出模具总装图。     

家用榨汁机机身注塑模冷却系统CAE分析与设计

以家用榨汁机机身注塑模冷却系统设计为例,根据其模具结构特点制定了2种冷却系统设计方案,运用Moldflow 2012对2种方案的冷却时间、冷却介质温度、冷却不均翘曲变形量等进行分析比较。结果表明,多层直通式冷却系统优于多层回路式冷却系统,通过对多层直通式冷却系统的进一步优化得到适于家用榨汁机机身注塑模的冷却系统的最佳设计方案。     

冷却模拟技术在注射模及工艺参数设计中的应用

介绍注射模冷却模拟技术的基本原理及在注射模冷却系统和工艺参数设计中的应用。     

注射模标准模架的导柱车削加工自动生产线研究

介绍了注射摸标准模架的导柱车削加工自动生产线的组成,对机床的合理配置作了分析,使整条导柱车削加工自动生产线能够合理高效运行,详细阐述了机械手运行的主流程图、机床上料流程图、机械手垛机上料流程图,达到更好地实现车削加工自动化生产的目的。     

滴液管注塑模具设计

以滴液管为研究对象,阐述了滴液管模具设计的构思方法及模具成型零件结构、浇注系统、推出机构、冷却系统的设计过程。提出采用将型腔镶件的一部分设置在定模座板内部的方法,以降低模具闭合高度;采用具有头部导向功能、内外冷却的动模型芯,以保证滴液管各部分的同轴度并提高动模型芯的冷却效果;通过模具导向镶件、型腔镶件、动模型芯及推件衬套的等外径设计,将以上零件组装在一起一次性加工好各安装孔,从而达到使用通用设备即可高质量完成全套模具加工任务的目的。     

汽车保险杠注塑模的开发

以注塑模开发流程为主线,简要介绍了汽车保险杠注塑模的设计(包括浇口、分型面、导向定位、冷却水道、材料、热处理及标准件)、模具加工、注射成型及制品检验的要点。对注塑模的开发,特别是汽车保险杠注塑模的开发具有重要的参考价值。     

基于3D打印的仪表罩壳注塑模具随形冷却水路设计

以典型产品仪表罩壳为研究对象,借助Moldflow模流仿真软件,进行产品随形冷却水路的设计,对比分析传统冷却水路与三维(3D)打印随形冷却水路设计方案的冷却分析结果,以此评估随形冷却水路在实际应用中的优势,为随形冷却水路的设计提供理论性的参考指导,并为该产品在实际生产中提供优化的模具冷却设计方案。结果表明,与传统冷却水路相比,随形冷却水路方案的冷却效率最多可提高31.6 %,产品表面温度均匀性最多可提高44.6 %。     

含密集异型孔塑件的注塑模具设计

针对具有密集异型孔的壳体类塑件,设计了一种利用后模镶件进行抽芯辅助二次顶出的模具结构。该结构中后模镶件采用锥度结构设计,在弹簧及限位拉杆的控制下,先将后模镶件从塑件中抽出,继而由顶针完成二次顶出动作,顺利解决了复杂密集异型孔的壳体类塑件不易脱模的问题。结果表明,模具结构布局合理,机构设计巧妙,动作可靠,有利于生产制造成本的降低,能为同类塑件的成型模具设计提供有益参考。     

注塑模具浇注系统三维参数化设计研究

注塑模的浇注系统包括主流道、分流道和浇口，运用基本特征的方法，把浇注系统作为设计特征，实现了浇注系统与成型零件的同时生成。