四罗拉紧密纺气流导向装置应用研究

采用Fluent软件对带有气流导向装置的四罗拉紧密纺系统集聚区流场进行数值仿真模拟,得到气流导向装置在不同安装位置下集聚区内的气流动动规律,为该系统气流导向装置的优化设计提供了理论依据.研究表明:加装气流导向装置后,集聚区的负压作用区域明显增大,有利于须条的横向聚集,可有效防止单纤维扩散而不集聚到纱体中,保证了各纤维以平行的状态实现完美聚集;不同气流导向装置位置下的集聚区的流速分布不同,在合适的高度范围内,气流导向装置位置越低,须条集聚方向风速越大,须条输出方向风速越小,须条厚度方向风速略微减小.低位置的气流导向装置更适合纺制线密度较小的纱线,高位置则更适合纺线密度较大的纱线.通过实验对模拟结果进行了验证.     

气流导向装置对紧密纺负压分布影响及其成纱性能

为改善气流对紧密纺成纱质量的影响,设计了一款气流导向元件,通过改变气流对纱线的作用方向,探究气流导向元件对成纱质量的影响及其成纱原理。针对不同线密度的纺纱工艺,设计了相应的试验方案,并开展了对比研究,以评估所纺不同线密度纱线的条干、毛羽和强力性能。结果表明：气流导向装置可以显著改善纱线的机械性能。相较于传统紧密纺纱线,新式纺纱线在强力和毛羽方面表现得更加优异,但条干性能方面略有降低。同时,随着所纺纱线线密度的降低,强力的提高效果更加明显,而毛羽改善效果则随着线密度的增大而变得更好。在纺7.4 tex纱线时,强力提高了7.4%,同时3 mm毛羽降低了16.0%;在纺14.8 tex纱线时,强力提高了3.0%,同时3 mm毛羽降低了58.1%。     

气流槽聚型紧密集聚纺纱装置试验设计与结果分析

本文主要针对气流槽聚型紧密集聚纺纱装置,通过改变不同负压值和钢丝圈的大小进行纺纱试验,并根据纺纱试验的结果讨论负压大小和钢丝圈大小对纱线质量的影响,选择最优的负压和钢丝圈参数。研究结果表明:环锭纺与集聚纺纱线的毛羽、强力和条干存在明显差异,集聚纱的毛羽数与环锭纱相比明显减少,并且结构紧凑、条干光滑;随着吸气负压的增加,集聚纱线的紧密程度也相应增加。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

探讨集聚槽倾角对紧密纱质量的影响。分析了紧密纺异形管集聚槽的形态与作用,并采用集聚槽倾角为5°、7°、9°3种不同的异形管,分别纺制5种不同线密度的紧密纱,进行纺纱质量对比试验。结果表明:随着集聚槽倾角的增大,单纱强力降低,有害毛羽数减少;集聚槽倾角的增大对29.2tex和19.4tex纱条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的增大而升高。     

网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响

探讨网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响规律.在细纱机紧密纺改造机台,通过不同负压条件下分别纺制3种纱号的紧密纱,研究分析了集聚负压对成纱毛羽、强力和条干的影响.结果表明:3 mm以上有害毛羽随着负压的增大呈现逐渐减少的趋势;对成纱强力而言,采用较大的负压时提高中号紧密纱强力有利,而细号紧密纱则应选择适宜的负压;对条干而言,纺制较粗纱号的紧密纱负压应适当偏大;而纺制较细纱号的紧密纱负压则应该适当降低.     

HFJ型紧密赛络纺装置的纺纱实践

探讨HFJ型紧密赛络纺装置的结构特点和纺纱性能.阐述了该装置的结构特征、改造方案、工艺配置以及纺纱质量控制的技术措施.并与普通赛络纺进行了纺纱质量对比.结果表明:该装置纺纱质量优于普通赛络纺.认为,在采用压力棒上销和新型下销提高牵伸能力的同时,适当增加粗纱定量,可以提高赛络纺粗纱供应能力;采用性能良好的钢领钢丝圈,在设备及运转管理方面实施质量控制措施,可以收到较好的纺纱效果     

FA1516型细纱机空心罗拉紧密纺改造实践

探讨细纱机空心罗拉紧密纺改造的方法与效果.通过在FA1516型细纱机实施空心罗拉紧密纺改造,合理配置前纺工艺,纺制出质量较好的JC 11.7 tex紧密纱,并与进口网格圈紧密纺进行了对比.结果表明:改造后的成纱质量明显高于传统环锭纱;与进口网格圈紧密纺相比,其成纱条干、纱疵质量稍优,强伸性能相当,3 mm有害毛羽稍差,但较多地保留了1 mm～2 mm毛羽,有利于改善布面风格.认为:在FA1516型细纱机上进行空心罗拉紧密纺改造是可行的.实际生产中,应注意优化配置前纺各工序及紧密纺工艺,以获得较好的纺纱质量,更好地满足通过技术改造提升纺纱质量档次的要求.     

Rocos紧密纺装置的性能特点及生产实践

探讨Roeos磁铁机械式紧密纺装置的结构性能与成纱质量.阐述了Rocos紧密纺的成纱原理,纺纱装置结构特点、安装要求及使用注意事项,并对Rocos紧密纱质量、主要专件对成纱质量的影响进行了试验分析,结果表明:Rocos紧密纺质量优于普通环锭纺,前胶辊对成纱质量有较大的影响.要加强设备、质量等各项基础管理工作才能充分发挥紧密纺的技术优势.     

环锭纺纱新技术——紧密纺

紧密纺技术成功地减少了细纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线强力及耐磨强度，在普通环锭纺纱技术基础上有了突破性的进步。紧密纺环锭纱不仅使纱线外观、纱线结构及物理性质有很大提高与改善，而且为高档织物及服装的生产提供了优质的原纱，本文对紧密纺环锭纺纱的有关问题进行介绍和探讨，认为紧密纺环锭纺纱技术将会得到快速的发展，高质量紧密纺将会提升我国纺织业在国际市场的竞争力。     

集聚区牵伸倍数对紧密纱综合性能的影响

探讨紧密纺集聚区牵伸倍数对不同线密度紧密纱综合性能的影响.通过改变牵伸胶辊、输出胶辊直径的大小,来改变集聚区的牵伸倍数,然后纺制不同线密度的精梳紧密纱,测试其成纱性能.结果表明:当集聚区牵伸倍数为1.07倍时,CJ 27.8 tex和CJ 18.2 tex纱的综合性能较好;当集聚区牵伸倍数为1.05倍时,CJ 9.7 tex和CJ 7.3 tex纱的综合性能较好.     

国产细纱机长车紧密纺改造的应用实践

为在国产EJM138 JLC型细纱机长车上进行国产紧密纺装置的改造,对改造的步骤、方法以及改造后的技术效果和纺纱质量进行对比分析。结果表明:国产紧密纺装置的改造达到了较好的效果,成纱3 mm毛羽下降60%左右,单纱强力平均提高10%以上。同时指出,要使紧密纺充分发挥优势必须认真细致地做好日常运转和保养维护工作。     

紧密纺纱装置结构特征简析

介绍了紧密纺纱技术的机理，紧密纺纱在成纱质量、经济效益、改善环境及织物风格方面的优越性；对立达、绪森、青泽、马佐里、丰田五家公司紧密纺纱装置的结构作了介绍，并对五种装置的结构特点作了对比分析。     

四罗拉负压式集聚纺风道设计与应用研究

探讨四罗拉负压式集聚纺风道设计与应用效果。针对目前纺织厂广泛应用的三种四罗拉集聚纺的风道设计方案进行了对比分析,并在纯棉和涤棉两个品种上进行了实际纺纱对比试验,对三种不同的集聚纺风道系统的负压差、能耗和成纱质量进行了对比分析,指出了各方案实际应用中的优缺点。认为:采用截面尺寸合理的双主风道、单独的次风道和二级风道的设计方案有利于减小车头车尾负压差,降低能耗,改善成纱质量。实际生产中应根据不同风道系统的结构特点,采取相应的维护措施。在一定范围内,负压对不同品种成纱质量影响有所不同。纯棉品种,负压越大,成纱质量越好;涤棉混纺纱,负压越高,纱线强力、条干越好,毛羽稍差。     

Elite紧密纺与传统环锭纺成纱质量对比

用相同粗纱采用传统环锭纺和Elite紧密纺纺制CJ 14.5 tex纱,对两种纱线进行了性能测试对比.结果表明:紧密纺纱技术大幅度降低了成纱毛羽,且在后加工中新增毛羽少;纱线单强和耐磨性能显著提高;两种纱线的均匀度指标相当,紧密纺纱疵好于传统环锭纺.     

紧密纺纱技术在麻纺细纱机上的应用

传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在,苎麻纱毛羽多且长,影响织物质量.分析了传统麻纺细纱机的纺纱特点以及利用紧密纺技术进行改造的方法,对紧密纺纺纱原理进行了论述,介绍了麻纺细纱机紧密纺装置的构成.纺纱结果表明,紧密纺苎麻纱与传统环锭纺苎麻纱相比在毛羽、强力、条干及生产效率等方面均有较大改善,综合效益较好.     

集聚区牵伸倍数对紧密纱质量的影响

为了探讨紧密纺集聚区牵伸倍数对成纱质量的影响,在自行改造的EJM128K-SM型细纱机上进行了纺纱试验.集聚区牵伸倍数采用1.03倍～1.10倍,测试了CJ 14.6 tex紧密纱的毛羽、强伸性能及条干均匀度指标.结果表明:集聚区牵伸倍数对成纱质量有影响,随着集聚区牵伸倍数增大,紧密纱毛羽增多;集聚区牵伸倍数过大或过小,紧密纱断裂强力、强力CV、断裂伸长率等强伸性能指标较差,成纱条干均匀度也会有轻微的恶化.综合分析,纺CJ 14.6 tex紧密纱,集聚区牵伸倍数以1.05倍为宜.     

错位纺纱角变化对纱线质量的影响

为了研究错位纺纱角对纱线质量的影响,通过自制导纱装置,在前罗拉钳口至导纱钩之间形成一个偏移的纱路.分别采用5种左斜纺纱角对5种不同细度纱线进行了纺纱质量对比试验.结果表明:在Z捻左斜的情况下,纱线有害毛羽最多可以减少16.6%～40.5%,且与细号纱相比,粗号纱毛羽的改善更为显著;不同纱号的最佳左斜角不同,粗号纱和细号纱适应大角度偏移量(在8.4°～11°之间),而中号纱只要小角度偏移(4.2°)就能使纱线毛羽得到较好改善;但过大的偏移量(16.6°以上)对改善毛羽不利,甚至会恶化毛羽.错位纺纱角对纱线条干影响不大,对纱线强力几乎没有影响.指出:错位纺纱方式可以改善环锭纺成纱毛羽,其关键是要根据纺纱号数优选错位纺纱角.     

青泽紧密纺纱机技术特点及应用实践

探讨德国青泽700型紧密纺纱装置以及相关工艺参数配置.介绍了紧密纺纱机的结构与性能特点.通过合理配置前纺各工序纺纱工艺及采取有关技术措施,并对紧密纺纱机集聚负压和粗纱横动等工艺参数进行了试验与优选,结果使CJ 7.3 tex紧密纺纱质量达到了较好的水平.