基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量。通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数。在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解。正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用。     

基于Moldflow的摩托车边盖浇口优化设计

浇口的设计对注塑成型的影响至关重要,CAE技术可以快速、准确的模拟出塑料熔体的整个充填过程,从而避免可能出现的设计缺陷,为模具的优化设计及生产提供可靠的参考。本文借助MoldF low软件分析了摩托车边盖注塑成型过程,并对浇口进行了优化设计。实验结果表明,合理的选择浇口的位置、数量以及尺寸等参数不仅能有效抑制欠注、气泡、翘曲、熔接痕等缺陷,还可以改善充填时间、型腔压力等,使实际生产更经济、高效。     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

三通管内高压成形载荷路径试验优化设计

采用DYNAFORM有限元软件对三通管内高压成形过程进行了数值模拟研究,采用正交试验优化设计方法进行载荷路径参数优化,找出了T型管内高压成形的内压力、轴向进给力、背压力三参数的最优组合,采用该最优组合参数的试验结果与数值模拟结果相吻合。     

基于正交试验花键冷挤压成形过程参数分析

为保证花键的成形质量,减小模具的试模成本,利用DEFORM-3D软件模拟花键的冷挤压成形过程,采用正交试验对下压速度、摩擦因数和凹模初始硬度参数进行优化分析;利用最优参数对成形载荷及凹模磨损深度的影响规律进行探讨,验证其正交试验结论。结果表明,使成形载荷和花键凹模磨损程度最优的参数组合为摩擦因数0.08和凹模初始硬度63 HRC。该分析为实际生产提供了理论参考,具有一定的指导作用。     

基于正交试验方法的相邻电容传感器优化设计

基于正交试验方法,针对极板面积固定与极板面积不固定的双极板相邻电容传感器分别进行了参数设计实验,并分析各参数对传感器信号强度的影响.引入正交试验设计方法提高实验效率达33%,并能有效分析各设计参数对传感器信号强度影响的主次性.实验结果表明:相邻电容传感器设计参数对极板面积固定的传感器性能影响权重由高到低为间距宽度比、极板长宽比、激励频率;极板面积不固定的传感器影响权重依次为极板间距、极板长度、极板宽度、激励频率.利用COMSOL进行数值仿真,与实验测量结果吻合.     

基于Moldflow浇口位置优化设计

主要阐述了Moldflow Plastics Insight对注塑件浇口位置的优化,以塑料头盔为例．详细说明了Mold—flow的CAE技术对浇口位置优化的一般流程,其分析的结果可有效的简化设计过程,提高设计效率,降低生产成本,具有很强的实用性．     

电镀塑料制品对结构设计及成形工艺的要求

为保证电镀塑料制品的质量，提出了符合电镀要求的塑料制品设计原则，并且指出在注塑成形时，对塑料经过充分干燥，采用较高的注塑温度，较低的注射速度，是使镀层获得良好结合强度的先决条件。     

基于监测技术的注塑工艺参数研究

模腔温度对塑料制品的表面质量具有很大的影响.借助奇石乐模腔温度测量传感器,直接测量注塑成型过程中,塑料模具型腔中的温度最大值,然后采用正交实验的方法,分析工艺参数对模腔温度最大值的影响次序,根据效应关系图详细分析工艺参数对模腔温度最大值的影响规律.     

基于Moldflow的组合型腔注塑模浇注系统的优化设计

组合型腔注塑模具中的熔体在浇注系统内的平衡流动可以得到结构和性能相一致的制件。基于Moldflow软件的流道平衡模块,可以对注射成型过程进行仿真分析并预测其中的潜在缺陷,从而提供修改依据,达到对浇注系统的优化设计。     

基于数值仿真的可逆流体转换器的优化设计方法

为得到可逆流体转换器(RFD)喷嘴型式及锥角、对称关系、吸水室型式等结构关系的优化结果,采用三维定常流数值模拟对RFD进行了计算,计算结果表明RFD最佳结构型式及参数为:柱形吸水室、对称喷嘴两阶段扩散型式,下喷嘴扩散角β小于5°～6°,相对嘴间距Lc/dt=0.8～1.1;压冲阶段,RFD有微量引射或无引射时水力效率最高,锥形喷嘴在各阶段均表现出较大的过流流量.与实验结果进行对比,验证了数值方法的可靠性,说明采用定常流方法进行非定常状态下的工作元件结构设计,可以作为工程应用RFD的优化设计方法.     

盾构隧道同步注浆浆液配合比优化设计

盾构法施工过程中,盾尾同步注浆对控制隧道轴线上浮和地面沉降起着至关重要的作用.为使盾构隧道同步注浆浆液具有较好的工作性能,选用水泥、粉煤灰、膨润土、砂、水作为原材料,采用正交设计的方法进行试验,探讨了浆液各原材料对浆液稠度、凝结时间、泌水率、7d抗强度等指标的影响规律及同步注浆浆液配比的优化方向.试验表明:水泥是影响凝结时间和抗压强度的主要因素,水泥的加入能够缩短凝结时间、增大抗压强度和降低泌水率;粉煤灰能改善浆液和易性;膨润土有增稠、保水的作用,能提高浆液稳定性,但掺量要控制在一定范围内;砂作为浆液骨料起填充作用,主要影响浆液稠度,砂的用量与浆液稠度大小呈反比趋势;水是影响泌水率的主要因素,用水量增加导致浆液泌水率、稠度增大,凝结时间变长.最优的配合比为:水泥∶粉煤灰∶膨润土∶砂∶水为160∶400∶50∶830∶360,制备的浆液稠度为11~12cm,凝结时间为10~13h,泌水率不高于3%,7d抗压强度不低于2MPa.     

基于UG及Moldflow的应力锥模具设计

本文运用UG软件对应力锥进行模具设计和Moldflow软件对应力锥进行塑料流动分析,得到了合理的注射成型的工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图。大量运用计算机的模具设计方法与传统的模具设计方法相比,提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

正交试验设计在优选无酸洗拉丝配方中的应用

从正交试验设计的优点出发,利用正交试验设计了无酸洗拉丝的配方试验.通过直观分析和方差分析,选出了最优的配方.采用此配方提高了润滑剂的质量,而且为企业节约了成本.     

轴承套圈锻造工艺优化设计的研究

重点阐述锻件结构及定额重量,通过对轴承套圈锻造工艺过程的优化设计,实现从锻件到模具的准确传递。     

注塑机后模板顺序优化设计研究

为了有效地降低注塑机模板的重量，提出了从高层次拓扑优化到底层次参数化优化的顺序优化设计方法.该方法基于拓扑优化设计以及参数化优化设计理论，运用密度方法建立结构的拓扑优化数学模型，用优化准则(OC)法对拓扑优化问题进行求解，运用敏度过滤技术解决棋盘格式和网格依赖问题.对拓扑优化得到的模型进行规整，并采用基于连续非约束最小化技术(SUMT)的子问题近似法, 对规整后的模型进行参数化优化，得到最终的顺序优化模型.研究结果表明，与原有的后模板模型相比，用该顺序优化方法得到的后模板模型的刚度和强度均有提高，体积明显减少.