侧围外板起皱问题分析及控制措施

结合汽车外覆盖件起皱原因,从制件结构和冲压拉深设计入手,对侧围外板常见起皱问题进行了分析,并提出了有效的应对侧围外板表面起皱的措施。通过改善制件结构及冲压拉深合理的设计,可有效提高侧围外板的成形质量,减少模具开发周期,保证整个项目的开发顺利进行。     

侧围外板门洞起皱的解决措施

针对侧围外板门洞褶皱产生的原因进行分析,通过CAE软件模拟验证零件成形工艺更改方案并在模具上实施整改,最终消除缺陷,从零件、工艺、调试等方面总结了有关门洞起皱问题的解决措施。     

轿车侧围外板表面起皱现象的工艺改进

针对上海大众汽车普通桑塔纳轿车的侧围外板暴露面起皱的问题，分析其产生起皱的原因，对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及实施措施，应用在生产现场，从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。     

轿车侧围外板冲压成形分析

侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件.分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案.通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义.     

侧围外板B柱上方成形问题解决方法

针对侧围外板B柱上方的成形缺陷,通过分区域进行应变路径分析,使用线长法控制材料流入量以达到成形状态的平衡,并利用加强B柱上横梁筋和门洞两侧加凸包的方法,对制件结构进行适当优化,解决了制件缺陷问题。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

侧围外板后鸟嘴处翻边起皱解决方法

对侧围外板后鸟嘴处起皱缺陷进行分析,根据成形过程进行工艺优化,通过模拟结果与样件进行对比,总结侧围外板后鸟嘴翻边的工艺,降低起皱缺陷产生的机率,提高生产效率。     

汽车侧围外板成形仿真及工艺优化

结合汽车侧围外板成形工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,制定了零件成形工艺方案。运用数值模拟软件对零件拉深成形进行模拟和分析,分析了零件产生翻边开裂、起皱的原因,采取有效措施优化零件成形工艺,成功解决了零件存在的质量问题,可为类似零件成形工艺方案的制定提供参考。     

侧围外板腰线尖角成形问题分析及对策

针对某车型侧围外板在同步工程分析中腰线尖角位置整形后起皱及开裂问题进行原因分析并制定方案对策,通过AutoForm软件对工艺方案进行成形性分析,找出最优的解决方案,以缩短模具开发及调试的周期。经过实际生产验证,该方案可行,形成标准可为后续制件的成形工艺设计提供参考。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

汽车左右侧围外板共用落料模的研究与应用

通过对汽车左右侧围外板2种落料工艺的分析,确定了排样方案和模具结构,介绍了左右侧围外板落料模的整体结构和主要零部件,为保证由1副模具实现2种坯料的冲制,模具采用了切换装置来解决后车门落料的问题。通过实际生产验证,模具及切换装置实现了有或无后车门2种坯料同时冲制,提高了工作效率,降低了模具开发及生产成本。     

汽车后门外板拉深成形工艺的改进

针对汽车后门外板在拉深过程中的开裂问题,通过分析制件结构和拉深成形工艺,采用增大制件局部结构的圆角半径和增大脱模角度、改变拉深筋的圆角半径的方法解决制件的开裂问题。经生产实践验证,此方案可行,生产的制件合格,可为同类制件的生产提供参考和借鉴。     

基于AutoForm尾门外板拉深开裂问题的解决方法

汽车尾门外板模具开发过程中遇到零件成形时开裂问题,运用AutoForm软件对现有零件结构及冲压工艺进行分析和局部改进,并结合现场模具调试验证,找到了零件成形时开裂产生的原因以及有效的解决措施,获得质量合格的零件并实现稳定量产。     

基于冲压同步工程侧围外板成形分析及结构改进

描述了冲压同步工程在整车开发过程中的主要目标及作用,通过对某大型汽车企业冲压同步工程具体应用流程的详细分析,说明冲压同步工程在整车开发过程中各个阶段的主要工作内容,以侧围外板为例阐述了冲压同步工程在汽车车身关键零件开发过程中的实际应用。     

基于Dynaform的覆盖件工艺补充面及压料面设计

工艺补充面和压料面的设计是否合理,是保证覆盖件成形质量的关键。本文介绍了压料面的常用形式,分析了工艺补充面的设计思路及过程,以实例在Dynaform平台下对汽车覆盖件进行工艺补充部分设计。     

基于有限元的汽车外覆盖件面畸变分析

利用有限元及曲率分析技术研究汽车门外板件回弹后造成的表面畸变问题。首先基于商业软件Pamstamp进行门外板成形分析和回弹分析。其次截取回弹后的门外板门把手处网格的截面线,计算截面线各点曲率。依据曲率分析结果,可显示出门外板面畸变位于曲率变化较大区域,与实际零件的面畸变区域对比,仿真结果能较好的吻合。最后讨论了工艺参数对表面畸变的影响及变化规律。     

后轮罩外板成形及回弹解决方案

介绍了在同步工程阶段针对后轮罩外板成形问题提出其结构设计更改,后期工艺设计时改善压料面以减小拉深深度,改善凸模轮廓宽度及在轮弧部位凸模顶部增加工艺补充,改善了轮弧顶部触料时机和减小回弹量,在角部增加立壁凹弧设计解决角部起皱问题,通过一系列新型工艺设计解决制件的开裂、起皱及回弹问题。     

基于Autoform的汽车后门外板冲压回弹补偿分析

采用Autoform R7软件对汽车后门外板进行冲压回弹及回弹补偿分析,通过从全流程CAE分析控制,并对影响回弹分析结果准确性的参数进行了设置,完成3次回弹补偿方案后,最终得到满足实际需求的回弹补偿方案,并验证了该回弹补偿方案的有效性,最终检测产品公差为±0.5 mm。