铲板式搬运车抬高箱的设计及有限元分析

针对煤矿铲板式搬运车传动系统输入传动轴抖动、异响、甚至断裂等问题,分析了故障原因,通过设计传动抬高箱,减小了传动轴的运转角,优化了车辆的传动系统;并利用有限元分析平台,校核了抬高箱箱体的结构强度。实际工程应用表明,抬高箱使用性能可靠,解决了车辆现有问题,具有推广应用价值。     

销轴强度分析及优化设计

利用多体动力学软件确定销轴的最大受力及位置,利用有限元分析软件对销轴进行了强度分析,利用疲劳模块对销轴进行了疲劳寿命分析,发现销轴存在应力集中、受力不均匀及疲劳寿命不高等问题。基于理论分析法确定了销轴强度及疲劳寿命的影响因素,并对结构进行了优化设计。结果表明,优化后的销轴应力分布、应力集中情况均有改善,且沿圆周方向无应力集中现象,疲劳安全系数高。     

矿用车辆变速箱输入轴的强度分析

以某型矿用车辆变速箱输入轴为研究对象,考虑在轴承的支撑刚度的影响下各挡位齿轮啮合力作用下的强度,重点关注润滑油孔及各轴肩倒圆角处的应力大小。通过合理简化输入轴模型,考虑各挡位齿轮啮合力作用的情况,对输入轴进行强度分析,最后得出轴润滑油孔及各轴肩倒圆角处的应力情况,为此类轴强度分析流程的建立提供参考。     

振动筛焊接结构的疲劳寿命分析

针对振动筛筛板经常出现的疲劳失效影响,提出了疲劳寿命分析方法。首先在Pro/E中建立振动筛的模型,导入ANSYS中建立筛板的有限元分析模型,计算得到应力云图。结合焊缝的S-N曲线进行焊缝的疲劳强度评定及寿命预测,得出了筛板的寿命分布图,指出了疲劳破坏危险处。     

转接轴疲劳分析

从理论上分析了转接轴产生疲劳和振动的原因,考核了转接轴静强度,建立转接轴疲劳分析的数学模型,并用FE-SAFEWORKS模块计算了疲劳寿命,比较分析转接轴在设计阶段可能发生的各种状况下的强度和疲劳,从而为转接轴的设计提供一种新的思路。     

矿用车辆抬高箱热平衡分析

矿用车辆常为高负荷运行状态,致使传动系统中抬高箱极易高温,从而导致油品及密封破坏,文中以某矿用车辆抬高箱为例,根据其发热原理,通过热平衡计算得出抬高箱所需散热面积,对其模型简化后采用数值方法对其温度分布进行分析,以揭示抬高箱热生成和热平衡规律.为验证该数值分析方法的准确性,对抬高箱箱体布置温度传感器,测试其真实温度分布...     

矿用联接哑铃的强度与疲劳寿命分析

哑铃是刮板输送机槽间联接的关键零件,但其设计一直以来停留在凭经验模仿试算阶段,缺乏现代设计手段和理论指导,其设计具有一定的盲目性。在对刮板输送机进行运动学分析的基础上,采用MSC.Nastran和MSC.Fatigue软件进行哑铃结构的研究,探讨哑铃的静态强度和疲劳寿命问题,本课题对阐明哑铃的设计原理有重要意义。     

国产新型乳化液泵输入轴断裂原因探究

针对某矿所使用的新型乳化液泵输入轴断裂问题,基于材料力学、机械动力学等理论,采用材料成分分析、金相分析等方法,结合有限元分析等仿真手段,探究断轴发生的原因。试验结果表明材质选择、零件设计以及产品热处理工艺等均满足要求。而在有限元分析的结果中验证联轴器装配偏心会造成输入轴形变,并最终导致输入轴断裂。因此重视传动设备的偏心调整是保护设备使用安全的重要手段。     

基于Solidworkscosmos的同步齿轮泵轴的疲劳分析

齿轮轴是同步齿轮泵中极其重要的零件,为了提高其可靠性,必须对其进行疲劳分析。介绍了运用Solidworks中的插件cosmosworks对齿轮轴的疲劳分析,相对于其他有限元软件简单且实用,提高了工作效率,在设计中就可以初步估算产品的寿命。     

掘进机截割部行星轴疲劳寿命分析

掘进机截割部行星轴作为掘进机传动系统的关键零件,掘进机所受的交变载荷对行星轴的可靠性和疲劳寿命有着重要的影响。构建掘进机整机的刚柔耦合虚拟样机联合仿真模型,仿真得到了截割部行星轴的等效应力、等效应力极大值的位置和应力变化规律。利用NSOFT（疲劳寿命分析软件）对一级行星轴和二级行星轴进行疲劳寿命分析,得到行星轴的疲劳寿命循环次数。     

刮板机输送机链轮的疲劳寿命计算及合理性验证分析

在ANSYS Workbench平台中,根据有限元分析软件计算出链轮受静力载荷下的变形情况及疲劳危险区域,验算设计结构的合理性,并为提高链轮的强度及优化设计结构等问题提供理论依据。以链轮受到极限载荷的情况进行分析,将分析结果与材料的机械性能进行比较,做到实际产品与有限元分析的相互验证。     

刮板输送机链轮疲劳寿命分析

运用有限元分析软件UG,对刮板输送机的重要部件链轮进行疲劳寿命分析,得到了疲劳安全因数和启动10s内的应力应变图。其分析结果为刮板输送机的可靠性工程质量分析提供了理论基础。     

矿井提升机卷筒结构有限元静力及疲劳强度分析研究

针对矿井提升机卷筒工作中常见的筒壳纵向轴向均开裂、筒壳径向开裂等故障,对卷筒的结构静力及疲劳强度作了有限元分析,按照卷筒实际工况施加载荷和约束,名义应力值经历1 000 000次循环,在2倍缩放因子下名义应力值再循环1 000 000次,得到卷筒的应力分布云图、强度安全系数云图、疲劳安全系数云图及疲劳寿命云图,直观地显示出卷筒在出现裂纹之前结构可承受的循环加载的持续时间。     

铰接式自卸车车架的疲劳寿命分析

以计算机辅助设计、有限元法和多体动力学仿真为基础,采用ANSYS/FE-SAFE对某铰接式自卸车的车架进行疲劳分析,获得该车架使用寿命及其疲劳安全系数等。分析结果表明,该自卸车车架的使用寿命与实际较为吻合,为车架结构的优化设计和进一步研究提供了参考依据。     

盾构刀盘关键部件疲劳寿命分析

通过试验得出试件的S-N曲线;利用三维建模软件Solidworks建立模型,并导入ANSYSworkbench中进行疲劳仿真分析;把仿真结果和实验结果进行对比分析,其结果具有较好的一致性。分析结果表明:有限元仿真分析可信度较高,对进一步研究疲劳寿命有一定的借鉴意义。     

基于MSC.FATIGUE的乳化液泵曲轴疲劳分析

通过三维设计软件PRO/E建立乳化液泵曲轴模型,利用MSC.ADAMS/PATRAN对乳化液泵曲轴进行动力学仿真和有限元静力学分析,得到曲轴的载荷谱和应力分布;应用MSC.FA-TIGUE对曲轴进行有限元疲劳分析,获得曲轴的最小疲劳寿命和寿命分布,为曲轴的优化设计提供参考。     

基于ANSYS的钻架疲劳寿命分析

钻架在载荷反复作用下极易发生疲劳损坏,影响机器使用及日常维护。利用ANSYS软件对钻架推进行程的初始位置进行有限元分析。首先通过静力学分析确定钻架结构的薄弱部位,在此基础上进行疲劳寿命分析,钻架起始推进位置上出现最小寿命的部位是导轮,是相应推进位置应力最集中的部位,由此验证了钻架上应力集中的部位最易发生疲劳损伤或失效。     

矿用带式输送机减速器输入轴断裂分析及对策

为减少煤矿井下带式输送机减速器高速轴断裂事故的发生,针对井下某型号减速器使用现场高速轴断轴事故,进行了断轴原因分析。分别从高速轴材质组成、材质硬度、材质金相、断口形貌、使用现场液力耦合器安装方式等方面进行分析,同时对高速轴各危险截面进行强度计算及最终断面位置分析。得出由于减速器高速轴与电机轴安装不对中且轴承长期不对中运转,液力耦合器安装方式不合理,保养不及时是造成高速轴疲劳断裂的主要原因。因此电机与高速轴安装同心度的保证,液力耦合器正确的安装方式及设备使用期间的良好维护是保证设备正常运转的关键。     

掘进机截割部减速器箱体有限元模态分析

以某掘进机截割部减速器箱体为研究对象,通过UG NX建立箱体三维模型,导入ANSYS中建立有限元模型,箱体做约束模态分析,求解前6阶固有频率和相应的振型,结果为减速器设计提供依据。