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耐磨镶圈的粘结质量是指耐磨镶圈与活塞本体的粘结是否为分子结合,以及粘合好的长度占耐磨镶圈侧面周长的百分比为多少。 相似文献
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在4.7节耐磨镶圈的表面处理中,已对生锈的耐磨镶圈如何处理作了介绍,本节对炉前耐磨镶圈的除油方法进行介绍。在耐磨镶圈的加工运转和包装过程中,很难避免它的表面不被操作人员的手、工具和空气中的油污污染。耐磨镶圈表面一旦被油所污染,哪怕只一点点,这一点地方就会渗不上铝,也就粘结不好。油污是镶圈活塞生产中的大忌。为此,在耐磨镶圈渗铝之前进行一次除油处理是非常 相似文献
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提高镶圈活塞的粘结质量 总被引:1,自引:1,他引:0
前 言 本厂从英国Wellworthy 公司引进镶圈活塞制造技术的时候,英国专家说:“生产镶圈活塞理论简单,工艺复杂,稍有不慎即产生废品”。本文作者从1976年至今,一直从事镰圈活塞的热加工工作,后又到英国工厂考察学习了一个月,对英国专家的话深有体会。据了解,国内镶圈活塞生产厂家的镶圈活塞超声波检查合格率平均在80%以下,加上气孔夹渣缩松等铸废和工废,总的合格率在60%左右,本文想避开引进资料上的工艺参数,仅就本人的工作经验,从五个方面谈谈如何提高镶圈活塞的粘结质量问题,最后介绍一下用破坏性检查粘结质量的试验方法,供同行参考。 相似文献
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4耐磨镶圈的制造 奥氏体铸铁化学成份决定了它的铸造性能,它的铸造性能比灰铸铁和比制造活塞环的合金铸铁或球墨铸铁要差,只适于简体铸造,不适于单体铸造。 相似文献
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一、问题的提出 镶圈活塞是内燃机用活塞的一个发展方向,特别是对于一些大马力,重负荷的柴油机,非镶圈活塞不能胜任。近十年来,镶圈活塞在我国内燃机配件行业中得到迅速发展,年产量估计在100,000只左右,并且还有扩大的趋势。但是镶圈活塞的生产工艺复杂,特别是铸造时工艺参数要求很严,稍有不慎即出现废品。而废镶圈活塞上的耐磨圈却不能再直接用于浇铸镶圈活塞。大多数生产厂只是将废镶圈活塞再熔化一次,化出的铝合金用作回收料与新合金搭配使用,而剩下的耐磨圈则作废铁处理。这是一个很大的浪费。我们知道,耐磨圈是由一种高镍高铜的奥氏体铸铁制成,由于合金含量高,材料费昂贵,按目前价格计算,每公斤 相似文献
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2 耐磨镶圈的设计2 1 单环槽耐磨镶圈的设计(如表1)表1活塞直径(mm)活塞环高度(mm)<2 .5 >2 .5~4.0 >4.0~5 .0 >5 .0~6.5<12 5<12 5 ,<15 02 .02 .5 52 .5 53 .23 .24.04.05 .1C .环槽最大深度K .环槽最大宽度(梯形环槽时取最大值)B .环槽后面厚度,一般取0 .5C ,但最小不得小于2 1mmT .环岸宽度,根据活塞直径及环槽宽度决定A .活塞环岸直径加7.5mmE .台阶直径,A -4 .5 7mmF .耐磨镶圈内径D -2B -2Cα.斜面角度,3°3 0′或7°3 0′G .计算得出H .定位台阶宽度1/ 2 (K +T +T) ,最小2mmR .圆弧角半径,根据环槽后面厚度决定,从2 … 相似文献
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根据我国一般工厂的技术生产实际,突破铝活塞镶圈技术的落后工艺现状,采用铝浴渗铝新工艺。经生产实践验证,工艺稳定可靠,技术成熟,投资少,产品质量高,上有一定先进性,生产实用价值大,如在活塞制造行业中推广应用,可以产生很好的经济效益和广泛的社会效益。 相似文献
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众所周知,在生产镶圈活塞时,为增加镶圈与活塞本体的粘接强度,镶圈在浇铸之前,要进行浸铝过程,浸铝采用Al-Si二元合金,镶圈经过浸铝反应,在其表面形成过渡层和浸铝层,过渡层是镶圈与铝的反应层,厚度约0.03~0.05mm,往外逐渐到浸铝层,厚度约为0.2~0.3mm,在浇铸过程中,镶圈的浸铝层被工作合金熔融,通过过渡层与铝基体增加粘接强度。镶圈活塞在生产中,受到各种因素影响,往往会形成质量问题,与镶圈有关的缺陷占有相当大的比例, 相似文献
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利用低温(<300℃)等离子化学气相沉积技术,在活塞环表面生成一层双向扩散的微晶体与网状结构并存的氮化硼-氮化硅金属复合陶瓷层,提高环的表面硬度、耐磨性,降低摩擦系数.在镀铬环表面生成复合陶瓷层后,常温下导热系数可提高42%,并随温度升高呈指数规律上升,从而减少环的工作温度,减少形变,提高气密性,改善发动机整体性能.使用渗浸陶瓷活塞环,发动机可高效节油,提高使用寿命,改善尾气排放. 相似文献
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利用低温(<300℃)等离子化学气相沉积技术,在活塞环表面生成一层双向扩散的微晶体与网状结构并存的氮化硼—氮化硅金属复合陶瓷层,提高环的表面硬度、耐磨性,降低摩擦系数。在镀铬环表面生成复合陶瓷层后,常温下导热系数可提高42%,并随温度升高呈指数规律上升,从而减少环的工作温度,减少形变,提高气密性,改善发动机整体性能。使用渗浸陶瓷活塞环,发动机可高效节油,提高使用寿命,改善尾气排放。 相似文献
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