铝合金涡轮叶片砂芯芯盒的设计与制作

涡轮叶片铸件的难点是叶片砂芯的制作。采用线切割的方法制作涡轮叶片砂芯芯盒，用该芯盒手工起模制作叶片砂芯。对于产品批量适中的铸件，本制芯方法可行而适用。     

单导轮铸造工艺与叶片芯盒的设计

单导轮是一特殊铸件，其主体结构大部分由圆弧组成，并且还有分布较密的36片叶片。本文主要介绍单导轮铸造工艺设计与叶片砂芯片盒的设计、制作方法，通过生产证明，该设计与制作方法合理适用。     

用线切割工艺方法设计与制作叶片芯盒模具

有叶片的轮形铸件,其难点是叶片芯盒的设计与制作,采用线切割工艺方法制作的叶片砂芯芯盒,其精度高、效果好,适用产品批量适中的叶轮铸件。     

泵轮叶片芯盒的设计与制作

泵轮叶片芯盒采用拔模工艺设计,低熔点铋锡合金制作叶片模具。对于生产批量不大的涡轮类铸件,该方法是合适可行的。     

胺法冷芯盒制芯车间的工艺设计

作者按照胺法冷芯盒制芯工艺的特点,着重阐述了工艺设计中的工艺分析,主要设备的计算,工艺布置三大步骤。在工艺分析的时候,作者总结了自己的设计经验,介绍了如何确定砂芯的制造方法、分型形式、芯盒尺寸,以及砂芯的涂料,仓储的工艺参数。在设备选型阶段,作者提出了制芯机、胺气发生器、胺气处理装置、混砂机的计算公式。文章最后,作者以年产三万台柴油机铸件的制芯车间为例叙述了胺法冷芯盒制芯车间工艺布置的方法和注意事项。     

冷芯盒组芯造型缸体铸造工艺实践

为进一步提升发动机缸体铸件的生产品质和生产效率,建造了针对铸铁材质的缸体、缸盖、冷芯盒組芯造型线。以NT型六缸发动机缸体造型组芯过程为例,介绍了组芯造型线各单元功能及工序过程,包括冷芯盒制芯造型单元、组芯浸涂单元、表干合型单元、砂型储存库单元4部分。生产实践表明,该生产线可实现造型、组芯、合型的自动化,生产效率高,绿色环保。     

三乙胺法冷芯盒制芯工艺的应用

本文简要介绍了三乙胺法冷芯盒制芯工艺的优点,分析了影响三乙胺法冷芯盒制芯工艺的各种因素及其控制方法。     

空心涡轮叶片中残芯的定量评价

航空发动机空心涡轮叶片的铸造成形过程中的每个步骤都需要极其严格的质量控制,残芯评价也是必不可少的环节.基于浸泡法深入研究空心涡轮叶片中残芯的结构特征及其中子检测能力.结果表明:冷中子照相可以清晰分辨0.2 mm厚、经Gd元素标记的残芯,这种高灵敏度检测特性取决于残芯所吸收Gd元素的含量,与残芯的疏松多孔性、浸泡溶液的可...     

三乙胺冷芯盒制芯工艺经验介绍

介绍了三乙胺冷芯盒制芯工艺的经验,包括对原砂的要求,以及混砂、制芯工艺.分析了常见缺陷的原因,如砂芯终强度低、固化时间太长及脱模时不硬化、砂芯射不实或不满、芯砂的可使用时间短等,并提出了相应的解决措施.最后指出,提高压缩空气的干燥程度、合理设置排气塞的位置,制芯成品率可以得到很大提高.     

三乙胺法冷芯盒制芯工艺的应用

介绍了三乙胺法冷芯盒制芯工艺的热力学、动力学特点,详细阐述了采用该工艺易出现的缺陷及防止措施,总结认为:(1)要严格控制生产环境温度、湿度、原砂的粒度、含水量,同时调整后续的上浸涂、烘干、熔炼工艺参数,使之与射芯砂芯的工艺特性相适应;(2)通过调整排气塞位置而无法解决射砂不全时,需调整射芯嘴位置或增加射砂嘴;(3)通过调整吹胺量来降低砂芯脱盒时的初始强度,增大砂芯二次硬化时强度的提升比例,可以提高砂芯的整体韧性;(4)铸件的N2气孔缺陷可以通过控制铁液的w(N)量、Mn/S比、以及调整树脂中组分Ⅱ的加入量消除。通过采用三乙胺法冷芯盒工艺,壳体类铸件的生产效率提升3倍,综合废品率由原来的10%降低至5%以内。     

单泵轮铸造工艺设计

1　单泵轮结构及技术要求单泵轮 (图 1)材质为 ZL10 4铝合金 ,铸件最大轮廓尺寸 36 2× 6 4(mm) ,最大壁厚 2 6 .8mm,最小壁厚 3.2mm(叶片处 ) ,毛坯质量 6 .2 kg。该泵轮有 2 2片叶片均布 ,并由其将铸件上下部分连为一体。技术要求 :2 2片叶片不均分度允差± 10′,装机前要作 0 .6 MPa耐压试验 ,不得有渗漏发生 ;叶片与流道表面粗糙度要求达到Ra6 .3μm(上述部位无法进行机械加工 )。因此 ,该零件的技术要求较高 ,需要设计合理的铸造工艺及解决叶片砂芯芯盒模具的设计、制作问题。图 1　单泵轮零件图2　工艺设计该铸件生产批量不大 (年…     

棘轮的铸造工艺设计

根据棘轮的特点，采用组芯造型方法，底注式浇注系统，铸件经正火处理和齿部高频淬火等工艺措施，减少气孔、缩孔等铸造缺陷的产生，获得表面光洁、齿部表面硬度HRC 40－45的合格铸件。     

渣浆泵叶轮铸造工艺的优化设计

渣浆泵叶轮作为渣浆泵的主要过流部件,铸件质量要求很高.叶片和盖板较厚的叶轮有一定的生产难度,本文通过对铸造缺陷深入分析和工艺优化设计,使铸件合格率有了大幅提升.     

导轮叶片砂芯热芯盒的设计与制作

有叶片的轮形铸件,采用组芯工艺将叶片砂芯分成与叶片数相等的芯片,该芯片用热芯盒射芯机射制。本文主要介绍导轮叶片砂芯热芯盒的设计与制作,为叶轮类铸件的叶片砂芯制作提出一种效率较高的制芯方法,并收到了良好的效果。     

铸造模具的数字化设计与制造

现代制造过程是信息采集、传输、处理及应用的过程。信息技术与制造技术的不断融合正在使制造业日益走向数字化、信息化。空压机曲轴为例介绍了基于Pro／E的铸造模具的开发过程，分析了铸造模具数字化设计与制造的特点。     

引导轮复合铸型的铸造技术

履带推土机引导轮一般采用铸钢件,结构见图1.铸件重270 kg,材质ZG42SiMn,B、C两面机加工后表面淬火,铸件不得有缩孔、裂纹等铸造缺陷.     

铸钢车轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

现代化汽车铝轮毂铸造工厂的设计

对现代化的汽车铝轮毂铸造工厂的规划设计和技术方案进行了论述。以新建设的滨州盟威集团高新技术工业园内的汽车铝轮毂项目建设的规划设计方案为例,介绍了规划设计中多项新技术新工艺的创新和应用,以及精益生产、清洁生产、节能降耗、工艺优化等先进理念在规划设计中的体现。     

用CAD方法实现铸造砂芯设计

根据组合机床中大型铸铁件的特点，首先提出了砂芯分类及设计原则，开发了砂芯设计程序模块，通过人机对话，自动生成砂芯工艺图。