轿车副车架内高压成形

用内高压成形技术在国内首次成功地试制出全尺寸轿车副车架样件,经检测尺寸满足设计要求。通过合理的弯曲工艺,避免了角部过度减薄引起内高压成形过程中开裂。采用典型截面二维数值模拟和整体零件三维数值模拟相结合的方法,给出了合理的预成形坯形状,控制壁厚分布和避免终成形合模时在分模面上管材被压出。通过该零件研制,基本掌握用内高压成形制造副车架的关键技术。     

某车型内高压成形结构后副车架产品与工艺开发北大核心CSCD

为实现乘用车底盘副车架轻量化和低成本设计,基于某车型冲焊结构后副车架,全新开发内高压成形结构后副车架。利用产品有限元仿真技术验证了内高压成形结构后副车架的耐久性和强度满足要求。针对内高压成形纵梁,提出一种一模S型双件出件的低成本化工艺设计方式,实现一模双出,提升了制造效率,实现材料利用率从91.0%提升至93.5%。利用工艺成形有限元仿真技术验证了内高压成形纵梁一模S型双件成形件具有良好的可制造性,其最大减薄率为18.0%,满足要求,并制定了全工序工艺方案。通过产品和工艺有限元的仿真技术驱动了结构轻量化、低成本化和可制造性设计,利用成本模型详细评估了两种结构的成本差异。完成了总成样件试制和总成台架试验,验证了内高压成形结构后副车架产品和工艺开发的可行性,实现了减重15.1%、制造成本降低15.8%。     

基于ANSYS副车架单根钢管内高压成形数值模拟

对某品牌汽车副车架单根钢管内高压成形过程进行ANSYS数值模拟。先是介绍副车架成形的过程,而后建模进而仿真。最后通过实验验证,与模拟结果相符。从ANSYS仿真分析,得出一些合理的工艺参数,为副车架数值仿真精确建模、工艺方案设计制订提供正确参考。     

车架纵梁成形模设计与制造

通过车架纵梁成形模的设计,实现了一副模具成形两种类似产品,实现了凸模、凹模的快换.同时在模具结构设计中采取防回弹措施,以保证产品质量.此模具的各部件按统一的基准分开加工后再组装到模座上.这可为特大型模具加工和设计提供参考.     

卡车车架纵梁滚压成形线浅析

由于用户需求的多样化,卡车车架尤其是车架纵梁表现为多品种、小批量生产特点。为实现卡车车架纵梁制造的高效率、高精度,卡车车架U形等截面纵梁采用滚压制造工艺。本文通过对滚压工艺可加工零件形状、设备结构形式、产品转换时设备调整方便性、生产效率、加工产品的质量保证等方面进行对比分析,结合卡车车架纵梁的形状特点,总结各种滚压设备结构的优点和不足,合理选择卡车车架纵梁滚压成形设备。     

重型汽车车架纵梁加工工艺

比较了某重型汽车车架纵梁的几种加工工艺方法,并根据情况选择一种较为经济的方案;根据力的计算,选择设备;确定工艺过程。重点介绍纵梁的冲压工艺及装配钻孔工艺、弯曲模主要结构及原理,推荐了一种高效率的钻孔机及钻孔方法。     

内高压成形工艺与设备的新进展

阐述了内高压成形的工艺特点、工业应用、关键技术以及近年来取得的新进展，分析了专用成形设备的基本形式、结构和原理，介绍了国际上主要的设备制造商。     

异形截面副车架液压成形工艺研究及过程优化

利用有限元仿真软件,对异形截面副车架零件弯管、预成形和液压成形全工序进行模拟,分析了零件成形过程中壁厚变化规律。通过优化弯管参数,改进了弯管结果;通过优化预成形形状,消除了预成形过程中"咬边"风险,通过优化液压成形加载曲线,获得了零件成形所需的工艺参数。在此基础上开展工艺试验,成功研制了副车架样件。对液压成形零件壁厚进行测量,获得了零件沿轴线典型截面的壁厚变化。研究结果表明,零件成形内压力为140 MPa,补料量60 mm时,可成形出满足要求的零件,零件最大壁厚2. 33 mm,增厚率为16. 5%,最小壁厚1. 62 mm,最大减薄率为-19%。     

后纵梁横梁成形工艺及模具设计

介绍用RQ360R高强度钢板制成的后纵梁横梁的成形工艺分析和工艺方案,并详细阐述了采用开口拉伸的原因,模具制造中又采用替代材料制造模块进行回弹修复.由于方法正确,成形效果极佳,并节省了资金和材料.     

汽车后纵梁变强度热成形工艺

以汽车变强度后纵梁零件为研究对象,采用板料整体加热、模具差速冷却板料的热成形工艺,对后纵梁零件的生产工艺进行了优化。相对于等强度后纵梁零件的热成形工艺,变强度热成形工艺在软区增加了加热系统,降低了零件软区的冷却速率,在零件硬区和软区实现差速冷却,最终得到变强度后纵梁零件。模具设计首先是基于该零件的变强度特性以及结构特点,基于热成形工艺技术,对整个零件成形后硬区和软区的温度分布、硬度分布和马氏体相含量分布进行了成形数值模拟。通过数值模拟优化了后纵梁零件的成形工艺参数,并将优化后的工艺参数用于指导零件的实际生产。通过对试制零件硬区和软区的屈服强度、抗拉强度、伸长率、硬度、变薄率和微观组织的检测和分析,显示试制的变强度后纵梁零件达到设计要求。     

高强度钢纵梁内板的成形性分析

重点对高强度钢纵梁内板的成形性进行了分析，并且在详细分析零件几何特点的基础上。对此模型的圆角半径进行了修改，修改后零件的成形性得到了显著提高。     

汽车底盘纵梁多工步成形数值模拟及试验

采用有限元分析软件,对汽车底盘纵梁的弯曲成形、预成形及内高压成形工艺过程进行了数值模拟。研究内容为,在弯曲成形工步中,管坯各个弯曲位置在相同弯曲半径、不同弯曲角度下的壁厚分布;在预成形工步中,管坯压扁过程中弯曲位置的减薄问题;在内高压成形工步中,优化后的压力加载路径对最终成形零件壁厚的影响。基于有限元模拟结果,分别进行了弯曲成形、预成形和内高压成形试验。结果表明,弯曲成形、预成形和内高压成形弯曲叠加处最易破裂;通过改变模具圆角半径可避免破裂缺陷。实际成形试验结果与数值模拟结果基本一致。     

商用车车架冲压高低差纵梁成形性分析

介绍了商用车车架高低差纵梁成形过程及参数测量,并使用Dynaform软件对冲压纵梁成形过程进行了有限元分析.理论与实际纵梁高低差位置偏差最终控制在2.6mm以内,纵梁越往前,高低差偏差越大.     

CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量...     

汽车车架纵梁孔的工艺研究

车架是汽车的重要零部件之一,整车上的所有零件都要通过车架纵梁上的孔来安装到车架上,车架纵梁孔的加工会影响到车架纵梁的布局结构、质量控制和生产效率。对卡车车架纵梁常见孔的用途、种类和布局模式进行研究,阐述了车架与部件、部件与安装孔的相互关系,且从规模、质量、投资等方面对纵梁孔的不同加工方式进行了分析,并对设计中的常见问题提出了改进建议。研究表明:车架纵梁孔直径选择应标准化,布置应规范化;孔组精度需达到±0.3 mm,单根梁孔数不超500个;优先选用数控冲等柔性加工设备,且从接到纵梁图纸到完成孔加工的周期尽量控制在5天内。     

车身纵梁成形工艺与模具设计

通过对车身左右纵梁成形工艺性分析，提前预知模具实际调试过程中出现的回弹、扭曲等现象，制定合理的解决方案，优化冲压工艺和模具结构设计，保证了产品成形质量和成形稳定性，节约了制造成本，提高了生产效率，满足了大批量生产要求。     

浅谈内高压成形工艺及设备

管件内高压成形技术作为汽车结构轻量化的重要应用领域之一,近几年来发展迅速,国外众多汽车公司已将其应用于空心轻体零件的生产.介绍了内高压技术的工艺特点及其应用,叙述了内高压成形设备的基本结构及关键技术.     

前纵梁成形工艺分析及成形模设计

分析前纵梁的成形工艺,并介绍了此工艺方案下的成形模结构及模具的工作过程。     

商用车车架纵梁制造工艺的发展现状

像人的身体需要骨架来支撑一样,汽车瞬必须的骨架就是车架,车架是汽车连接的基础,是安装动力、传动、转向、制动,     

浅谈某车型纵管梁的内高压成形工艺

介绍了内高压成形原理,并以某车型前副车架纵管梁为例,分析了制件的结构特点和截面变化,重点介绍了该零件的内高压成形工艺方案的确定过程。