利用高硅沸石取代红砂配料的生产实践

<正>我公司目前拥有两条5000t/d生产线,自2009年投料运行以来,受地域硅铝质校正原料储量不足的影响,先后对工艺配料方案进行了几次调整,从2010年开始,采用石灰石、红砂和硫酸渣三组分配料,生产期间熟料产质量较为稳定,窑系统工艺参数平稳。自2011年12月份红砂矿开采地段向地下延伸,进厂红砂的质量发生了较大的变化,尤其是碱含量较高,最终导致熟料28d抗压强度严重下降。2012年5月15日开始使用石灰石、高硅沸石、硅石和铜转炉渣四组     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

高碱地区预分解窑的工艺实践

天山股份吐鲁番分公司2002年10月投产的2300t/d熟料生产线,因当地原料碱含量普遍偏高,加上窑炉风量匹配不当等因素作用,致使投产后存在预热器结皮严重、回转窑易结圈结大球、窑系统产量低等系列问题。在分析高碱原燃料及其对系统运行影响的基础上,进行了原料的优化选取和配料方案调整;同时实施了设备的技术改造等配套措施,从而使预分解窑系统得以正常运行,熟料质量基本稳定。     

合理利用高镁石灰石煅烧优质熟料

我公司两条2500t／d生产线采用φ4．0m×60m回转窑,分解炉设计为TDF型。2010年因公司矿山开采面出现大面积条带状红褐色高镁石灰石矿层,使进厂石灰石MgO含量上升,且波动幅度较大,导致两台预分解窑热工不稳定,出窑熟料质量波动大,熟料煅烧困难,质量明显下降,生产较为被动。通过实践摸索,我们采取调整配料方案、优化煅烧操作等一系列措施,取得了较好的效果。     

提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施

山水集团安丘山水水泥有限公司2×5000t/d预分解窑熟料生产线的自备矿山中有大量高镁石灰石,该公司一直重视高镁石灰石的使用和经验积累.生产中曾发现随着MgO含量的升高,出窑熟料结粒明显增大且大小不匀,飞砂严重,黄块较多.f-CaO严重偏高,升重大幅下降.对此,该公司采取了控制石灰石中w(MgO)=2.8%±0.2%;根据熟料镁含量的大小调整配料方案:降低并稳定分解炉出口、窑尾、C5筒温度;降低并稳定入窑分解率不超过94%;以及加强篦冷机操作和调节煤粉燃烧器用风等系列措施后,熟料质量得到明显改观.     

提高低钙高镁原料生产熟料质量的措施

玉溪市桥龙水泥有限公司2 500 t/d水泥生产线存在着原材料石灰石CaO含量低,MgO含量高,熟料烧失量大,结粒粗,窑内易结圈,结厚窑皮,易结球,熟料强度偏低等现象。选用SR4高效煤粉燃烧器、优化配料方案后,窑系统运行稳定,熟料烧失量降低,结圈结厚窑皮现象消失,熟料结粒基本均齐致密,熟料强度有所提高,吨水泥熟料用量明显下降。     

高镁熟料28d抗压强度的提高

正1前言我公司矿山石灰石MgO含量总体偏高,制约着石灰石矿山资源的综合利用。为提高高镁石灰石资源的利用率,笔者对如何搭配使用矿山高镁石灰石进行了研究。通过优化配料方案和强化煅烧操作,提高了高镁熟料28d抗压强度,保证了水泥质量,延长了矿山的使用寿命。2存在的问题2.1生料质量出磨生料KH合格率偏低,2017年入窑生料KH合格率达到要求,但是通过继续提高入窑生料均化效果,有益于窑况稳定及熟料质量继续提高。     

高镁石灰石在预分解窑的生产实践

介绍了A公司自备石灰石矿山由于MgO含量高,且质量波动大,在长时间的生产实践中,通过配料方案、工艺操作等调整,实现了窑系统的稳定运转,生产的产品质量满足国家标准。     

高镁石灰石在预分解窑的生产实践

介绍了A公司自备石灰石矿山由于MgO含量高，且质量波动大，在长时间的生产实践中，通过配料方案、工艺操作等调整，实现了窑系统的稳定运转，生产的产品质量满足国家标准。     

中子在线配料系统在生产控制中的应用

由于石灰石矿点多，质量波动大，造成生料质量指标合格率低，从而影响水泥窑运行和熟料质量指标。使用中子在线自动配料控制系统后，通过采取适当的调整措施，生料合格率大幅度提升，窑喂料量趋于稳定，熟料煅烧质量整体稳定，三率值合格率KH、SM、IM分别提高10.2%、17.7%和19.3%，使用效果明显。     

采用高镁石灰石配料改善生料易烧性的探讨

HR厂为2000t／d新型干法回转窑，2002年底投产，原采用石灰石、页岩、砂岩和硫酸渣4组分配料，石灰石氧化钙含量基本在54％以上，品位较高，杂质含量较少，结构致密，易烧性反而不好，加之页岩和砂岩结晶硅含量较多，生料易烧性较差，熟料质量一直不理想；加之几个石灰石矿均毗邻风景区，出于保护环境的原因近年来开采量被严格限制，为了改善生料的易烧性并打破石灰石供应的瓶颈，厂部决定采用邻近价格较低但氧化镁含量较高的黑石灰石进行部分替代。考虑到过高的氧化镁可能会对窑的煅烧和熟料质量产生较大影响，决定先组织试生产，并特地选择在窑系统中修后进行，以避免干扰。     

采用高镁石灰石配料改善生料易烧性的探讨

HR25001／d预分解窑水泥生产线于2002年投产，原采用石灰石、页岩、砂岩和硫酸渣4组分配料，石灰石氧化钙含量基本在54％以上，品位较高，杂质含量较少，结构致密，易烧性反而不好。加之页岩和砂岩结晶硅含量较多，生料易烧性较差，熟料质量一直不理想。另外几个石灰石矿均毗邻风景区，出于保护环境的原因近年来开采量被严格限制。为了改善生料的易烧性并打破石灰石供应的瓶颈，厂部决定采用邻近价格较低但氧化镁含量较高的黑石灰石进行部分替代，考虑到过高的氧化镁可能会对煅烧工况和熟料质量产生较大影响，决定先组织试生产，并特地选择在窑系统中修后进行，以避免干扰。     

高镁石灰石资源化利用的方法措施

某企业外购石灰石质量不稳定,自备矿山石灰石MgO含量较高不能单独使用,通过加强石灰石矿山开采质量控制管理、调整配料方案以及添加矿化剂,改善易烧性等一系列技术措施,将公司自备矿山高镁石灰石用量从20%提高到70%,破解外购石灰石采购困难,质量不稳定局面,降低公司熟料生产成本,提升企业整体效益。     

全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。     

高MgO熟料硅率的探讨

SDSL水泥公司1000t/d预分解窑生产线石灰石原料中MgO,K2O,Na2O等有害成分含量高且分布不均匀,生产中窑内因此而经常结圈、结蛋,影响系统的产质量。为此进行了高MgO熟料不同硅率配料方案的实验和生产实践研究,结果表明:采用KH=0.90,IM=1.8左右,SM=3.4～3.6的高硅率、低铁、中饱和比的配料方案能达到优质高产的效果。     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

用高铝煤灰烟煤生产优质熟料的调控措施

由于煤灰铝含量的激剧增加（从20.70%增加到46.45%），导致生料配料困难，熟料质量难以控制。通过采取调整配料方案，从原材料补充高硅沸石、生料配料停加黄泥、熟料f-CaO放宽至≤2.0%、处理好窑系统的通风等措施，并下调出磨生料和煤粉筛余指标，最终生产出优质熟料。     

离析料的质量控制

我厂2000t/d熟料预分解窑的生料粉磨系统,采用沈阳重型机械公司生产的M PS3150立式磨,台时产量150t/h。由于物料的离析作用,出磨生料质量波动很大,严重影响后面工序的稳定运行。我厂采用三组分配料,夏季为石灰石、湿粉煤灰(水分30%)、铁矿石。冬季采用石灰石、粘土(粘土为冻块,     

低钙高硫石灰石作原料煅烧熟料体会

<正>1工艺配置及出现的问题我公司拥有一条2 500 t/d的新型干法熟料生产线,于2014年7月11日重建点火投产,正常生产期间熟料产量在2 800 t/d左右,由于我公司矿山石灰石质量差、成分波动大,从2016年7月份开始,石灰石硫含量上升,硫碱比例失调,窑系统运行状况开始恶化,工艺事故频发,具体表现:窑前飞砂大,熟料结粒差;窑头罩矮墙至三次风取风口处积料严重;篦冷机固定篦板点出窑熟料落料点处频繁堆雪人;分解炉     

高氯原料在预分解窑系统中的实践与应用

若原燃料中氯含量过高,会影响新型干法生产线窑系统的正常运行,引起窑尾系统的结皮和堵塞。消除氯不利影响的常规措施是采用“旁路放风”,但这既要增加投资,又要增加熟料的热耗和电耗。新绛威顿水泥有限责任公司1000t／d生产线所用原燃料中氯含量大大超标,通过采取优化操作、调整配料和加强生产管理等手段,基本消除了氯对窑系统的不利影响,实现了系统连续、稳定、正常的生产运行。