辊式涂布两辊间隙施涂过程的数值计算分析

目的系统地计算涂层厚度与两辊间隙、涂布辊速度以及胶黏剂的流体稠度和流动指数等影响因子的关系。方法在分析该复杂流动机理的基础上,利用CFD软件对具有非牛顿流体特性胶黏剂的两辊间隙施涂过程进行二维数值模拟。结果在五辊无溶剂涂布工程中,两辊间隙增大,最终涂布厚度也明显增大;增大涂布辊转速,涂布厚度也将减小;胶黏剂的流体稠度越大,最终传递到基材上的涂层厚度减小。结论两辊间隙的大小对涂层厚度的影响最大,胶黏剂的流体稠度、流动指数也对涂层厚度有较大的影响。     

浸辊涂布涂层厚度在线检测平台的机理建模与设计

目的研究实际涂布生产中涂层厚度的在线监测方法。方法以非牛顿流体为基础,对浸辊涂布过程进行数学推导和理论分析。结果小型浸辊涂布的涂布头实验平台可对涂布液转移过程中形成的弯月面以及浸辊上的涂层厚度进行图像分析处理。结论设计出了可以实时在线监控涂布设备的涂层厚度及质量的实验平台,能较好地应用在实际生产中。     

牛顿流体两辊间隙施涂过程的理论建模与分析

目的通过理论建模分析涂膜厚度的成型机理,从而实现对涂膜厚度的精确控制。方法针对牛顿流体在五辊涂布系统存胶辊与计量辊之间微间隙处的流动过程,在机理分析与适当假设的基础上,建立流体流动的数学模型,推导出涂膜厚度与其影响因子之间的关系方程,并分析影响液膜厚度的关键因子。应用CFD软件对流体的流动过程进行数值仿真,通过仿真流场对理论模型与理论推导的边界条件及结果的合理性进行分析。结果表明理论模型与仿真流场一致,理论结果与仿真结果吻合度较高,该理论建模具有相当的合理性。理论结果表明,影响涂膜厚度的因素有涂液粘度和表面张力、计量辊转速、辊径以及辊间间隙,它们与涂膜厚度之间存在较复杂的关系方程。结论有助于在工程实际中快速找到获得理想涂膜厚度的有效工艺参数。     

五辊式无溶剂涂布系统交叉耦合建模与设计方法

 针对五辊式无溶剂涂布头多辊速比控制精度设计需求,提出了基于多电机协调控制的机电耦合建模及设计方法.设计一种交叉耦合定速比控制算法,即通过3个独立的补偿速度PID控制器分别实现3个同步电机对其中三辊速度期望均值的动态输出特性的实时跟踪控制,从而实现涂布辊、橡胶转移辊及计量辊的精确定速比控制.以400 mm规格的涂布试验机为应用实例的涂布头系统仿真分析结果表明：控制方法具有鲁棒性和快速跟踪性,控制系统抗干扰能力强、可靠性好;在五辊负载时变的情况下,各速度比误差率在0.4 s之内降低在5%之下,在2 s之后各速度比误差率均小于0.6%,系统稳定运转,且无明显跳动.     

涂布工艺对厚膜涂布性能的影响

为了得到一定厚度的厚膜,并保证涂膜表面的平整性,分别采用刮涂法、网纹辊涂布法、以及丝网印刷法进行涂布,改变涂布框厚度、刮刀角度、网纹辊绕线直径、丝网目数和版膜厚度对UV涂布油进行涂布,测试涂布膜层的厚度及表面粗糙度,研究涂布工艺对膜层性能的影响.研究结果表明:采用刮涂法可获得较厚、表面较平整的涂膜,且刮刀角度在45°～60°范围内,另外,采用丝网印刷法也可得到性能较好的涂膜,但版膜厚度应很高.     

涂布技术研究进展

综述了压辊类涂布、刮刀类涂布、挤出涂布、帘式涂布、旋转涂布和喷雾涂布等涂布技术的特点。指出了选择合适的涂布方式、加强涂层在线检测控制和调整涂布液流变特性,是涂布技术向更快、更精发展的重要手段。     

精密涂布技术及其应用

精密涂布在印刷包装基材和产品改性方面应用广泛,本文介绍了辊式涂布、刮刀涂布、狭缝涂布和坡流涂布等几种精密涂布方式其应用发展概况。分析表明:狭缝式涂布具有预计量、设备封闭降低污染、涂布更均匀、适于高粘性涂布液和多种基材、可以一次实现多层涂布等特点有望取代辊式涂布。涂布液干燥方式可以采用紫外-发光二极管(UV-LED)光源固化或电子束(EB)固化,减少能量消耗和VOCs排放。精密涂布技术发展方向是在提高涂布速率的基础上进一步提高涂层厚度和均匀性控制能力,加强涂布设备智能化水平。     

软包装无溶剂复合工艺及牢度规律研究

目的 研究软包装无溶剂复合膜制品的生产条件,通过剥离强度分析复合牢度规律,从而优化生产工艺、提高产品质量。方法 通过控制无溶剂复合过程中工艺条件,分别制备干轻包装BOPP/CPP组合、水煮包装PET/PE组合、蒸煮包装BOPA/RCPP组合无溶剂复合膜,研究胶黏剂涂布量与复合速度对样品剥离强度的影响规律。结果 在实验条件范围内,所制备无溶剂复合膜样品的剥离强度随涂布量的增加而逐渐增大,分别在涂布量为1.0、1.2和1.6 g/m²时,剥离强度能够达到国标要求;而复合速度对强度的影响较小,复合速度为450 m/min时的剥离强度与复合速度为100 m/min时的剥离强度相比,降低率在20%以内,远低于涂布量的影响。耐热性与耐高温介质性实验结果说明,通过回归计算,水煮包装PET/PE组合与蒸煮包装BOPA/RCPP组合分别在涂布量达到1.19 g/m²和1.73 g/m²后,高温加热能够进一步促进胶黏剂固化反应,从而使剥离强度反高于水煮或蒸煮之前。结论 针对上述3种复合软包装类型,无溶剂复合工艺能够在一定涂布量与复合速度范围...     

涂布器位置的控制

在感光乳剂的挤压涂布中,涂布器位置的控制精确与否,直接影响涂层厚度的均匀性。本发明介绍的涂布装置,由以下几部分组成:一个可调位置的涂布器,一根绕片基的涂布辊,两个传感器和与其相对应的挡板。传感器实际上是一个特殊的复合气嘴,它和压缩空气源相接,造成喷射气流射向挡板,产生反压力。根据传感器测出的反压力值,即可示出涂布器和涂布辊的间隙。传感器和挡板有两种安装方法:一种是将传感器固定于涂布辊轴上,把挡板安在涂     

药品包装铝箔涂布量大小分析及其控制

本文对药品包装用铝箔在印刷涂布过程中,涂布网纹辊的线数,深度形状,使用粘合剂溶液的浓度,密度,涂布装置橡胶压辊硬度,压力及操作中刮刀的合理运用等四个方面分析影响印刷涂布量的因素,讨论了如何使印刷后铝箔获得最佳的涂布量。     

大气等离子喷涂NiCrBSi-Mo/Ni涂层中黏结层对NiCrBSi-Mo复合工作层性能的影响

利用大气等离子喷涂系统在叶片钢材料FV520B上依次制备镍基黏结层和NiCrBSi-Mo复合工作层,并对NiCrBSi-Mo粉末的沉积率、涂层孔隙率、结合强度及表面硬度进行测试。结果表明:在NiCrBSi-Mo/Ni涂层中,厚度为180~220μm的黏结层在提高NiCrBSi-Mo粉末沉积率的同时可制备较低孔隙率、较高结合强度和硬度的表层涂层;黏结层厚度的增大导致工作层起始沉积位置的孔隙率增大,且加快了工作层在垂直方向上孔隙率的衰减过程。SEM分析发现,黏结层厚度的增大引起黏结层与工作层结合界面处熔滴沉积堆叠形貌的变化,黏结层中的缺陷对工作层产生"遗传性"的影响;胶结拉伸实验表明,黏结层厚度过大会导致拉伸过程中黏结层与工作层结合面处的断裂;在不同的抛磨面,一定黏结层厚度的试样块在垂直方向上的维氏硬度衰减较为缓慢,NiCrBSi-Mo/Ni涂层不仅保持了涂层表面高的硬度,且增大了涂层的厚度,以修复材料表面的损伤。     

电火花沉积Ni-Cr合金涂层的组织及性能

利用电火花沉积技术,采用自制电极在P20钢基材表面沉积Ni-Cr合金涂层,研究了沉积层的组织特征、显微硬度分布及耐磨、耐蚀性能。结果表明:通过优化沉积工艺参数可以获得厚度高达430μm的沉积层。电火花沉积层与基体的结合界面属于非均匀混合互熔结晶型界面,沉积层与基体呈现良好的冶金结合;涂层中下部组织为细小的枝晶组织,而上部组织为纳米晶结构。沉积层的硬度呈梯度分布,涂层外层硬度值最高。涂层的耐磨、耐蚀性能比基体有较大提高,涂层上部超细的纳米晶结构是其耐磨性能及耐蚀性能提高的主要因素。     

Investigation of TiAlN coated roller burnishing on Al-(B4C)p MMC workpiece material

Burnishing avoids the need for super finishing operations after the conventional turning process, to enhance the surface quality. This paper deals with the surface modifications of Al(B₄C)_p Metal Matrix Composites (MMC) workpiece material after burnishing with a TiAlN coated WC roller. The burnishing speed, lubrication type, burnishing passes, and coating were the input parameters. Surface hardness and roughness after the burnishing were studied. It was found that the coating on the WC roller had enhanced the hardness in the workpiece after burnishing in the case of Al-5?wt.% (B₄C)_p, under all conditions. The effect of the coating on the work piece surface hardness was not significant with Al-10?wt.% (B₄C)_p. While burnishing Al-5?wt.% (B₄C)_p, the minimum surface roughness combined with maximum surface hardness was obtained, during the third pass under dry condition using uncoated rollers. The number of passes to achieve the desired surface conditions reduced, on using coated rollers with kerosene as the lubricant.     

热浸镀铝20钢换热器管束的镀层结构

对20钢整体热浸镀铝换热器管柬的镀层结构进行了分析,并测定了其镀层的厚度与硬度。分析结果表明,镀层由纯铝层和铁铝合金层组成,镀层均匀且与基体附着良好;镀层厚度为50～125μm,合金层厚度为37～83μm,焊缝处的镀层较母材处的薄;合金层的平均硬度为884．8HV0．02,主要由FeAl3相组成。     

现代涂布工艺研究进展

本文对坡流挤压涂布工艺中几个普遍问题如多层挤压涂布所必须的条件，挤压涂布最高车速可有多高？最薄可涂多薄？最厚可涂多厚？挤压涂布中常见弊病等普遍关注的问题方面进行的研究进展作简要的介绍。     

脉冲放电工艺参数对TiC涂层形成的影响

采用液相脉冲放电技术对机械切削加工工具材料表面进行改性,具有很大的经济效益.将高熔点金属Ti电极置入含碳的液相介质中,利用脉冲放电所产生的低温高能等离子体在45钢基体上沉积TiC陶瓷涂层.讨论了脉冲放电工艺参数对涂层形成与涂层硬度的影响.结果表明:脉冲宽度和峰值电流是影响涂层沉积的主要因素,脉冲间隔和放电沉积时间对涂层厚度有影响,而对涂层的硬度几乎没有影响;在小峰值电流(8 A)和窄脉宽(12 μs)的条件下,可以获得高硬度的TiC涂层.     

Fatigue Resistance of an Anodized and Hardanodized 6082 Aluminum Alloy Depending on the Coating Thickness in the High Cycle Regime

In this study, the high cycle fatigue behavior of an anodized 6082 aluminum alloy is investigated. Main focus is on the most relevant influencing factors for crack initiation and propagation under cyclic loading and damage mechanisms considering coating type, thickness, and residual stresses. The bare substrate is compared to anodized and hardanodized specimens with three coating thicknesses, for each coating type, in the range from 20 to 70 μm. Coating hardness and microstructure as well as residual stresses are analyzed. Fatigue and fracture behavior under alternating tension–compression loading is determined. Dependent on the coating thickness, the fatigue strength is reduced by 8%–50% after anodizing and by 50%–62% after hardanodizing. As the coating thickness is equal to the initial crack length from a fracture mechanical point of view, stress intensities at the crack tips are higher for thicker coatings respectively longer initial crack lengths. Therefore, propagation of fatigue-induced cracks from the coating into the substrate is promoted for a higher coating thickness resulting in premature failure. A significant correlation between the coating thickness and tensile residual stresses induced by both coatings in the subjacent substrate is not found and residual stress influence on the overall fatigue strength is only minor.