精对苯二甲酸装置腐蚀类型分析及材料选用

针对PTA装置的运行实际,对精对苯二甲酸装置(PTA)的腐蚀类型、腐蚀特点进行分析和探讨,并针对装置材料的选用提出具体的意见和措施。     

加氢裂化装置炼制高含硫原油腐蚀状况及对策

对茂名加氢裂化装置炼高含硫原料后装置出现的腐蚀情况进行了概述,在总结经验与不足的同时,从工艺及材料升级等方面提出了相应的对策。     

湿法脱硫装置腐蚀环境及材料选用

论述了湿法烟气脱硫装置的腐蚀环境,详细分析了FCD装置中各部位的腐蚀特点以及各种腐蚀种类和产生原因。根据影响各部位的腐蚀因素,有针对性地提出了FGD各部位的防腐蚀方案。根据腐蚀特性和选材原则,对各种防腐蚀材料进行了对比,提出了湿法烟气脱硫装置防腐材料的优化配置。     

湿法脱硫装置腐蚀环境及材料选用

论述了湿法烟气脱硫装置的腐蚀环境，详细分析了FGD装置中各部位的腐蚀特点以及各种腐蚀种类和产生原因。根据影响各部位的腐蚀因素，有针对性地提出了FGD各部位的防腐蚀方案。根据腐蚀特性和选材原则，对各种防腐蚀材料进行了对比，提出了湿法烟气脱硫装置防腐材料的优化配置。     

加氢裂化装置高压空冷器的腐蚀及防护

考察了加氢裂化装置高压空冷器加工高硫原油后出现的腐蚀问题,并进行了加注SYDY-101加氢裂化阻垢缓蚀剂的工业试验。结果表明,SYDY-101加氢裂化阻垢缓蚀剂能有效地阻止和延缓空冷设备及管线因硫含量过高而引起的腐蚀。     

加氢裂化装置腐蚀分析和防腐对策

介绍了天津分公司1200kt/a加氢裂化装置2008年大修腐蚀检查的情况,指出装置面临的腐蚀问题主要有反应流出物换热系统的NH₄HS和NH₄Cl垢下腐蚀、分馏系统塔底高温硫腐蚀以及冷却水腐蚀。针对装置的腐蚀状况,并结合装置下周期加工原料的变化情况和国内外同类装置运行经验,系统分析了装置腐蚀原因,探讨了防腐措施,提出了装置下周期安全运行的建议。     

加氢裂化装置腐蚀分析和防腐对策

化学工业设备中,加氢裂化装置常在高温、高压、低氧的环境下工作,具有易燃、易爆等危险特性,在生产过程中的安全问题日益受到重视。本文对加氢裂化装置腐蚀现象进行了分析,探讨了加氢裂化设备的安全防护措施。     

制氢装置管道材料的选用

对于典型的制氢流程 ,其装置中的腐蚀介质主要有氢气和二氧化碳。氢气可以使金属材料产生氢损伤 ,二氧化碳水溶液可引起设备产生全面腐蚀和点蚀。制氢装置中的管道应依据Nelson曲线进行选材 ,在考虑安全性的同时 ,也要考虑其经济性问题。文章推荐其进料系统的管道主材可选用 2 0号碳钢 ,脱硫和转化部分的管道主材可选用Cr5Mo ,临氢部位要进行焊后热处理 ;变换部分管道主材可选用 0Cr18Ni9;PSA单元 (变压吸附 )一般可选用碳钢 ,但要验证其抗疲劳破坏能力     

加氢裂化装置加工进口含硫原油的腐蚀问题探讨

本文综述了我厂加氢裂化装置主要设备用材及其使用情况，并重点分析了加工含含硫原油后可能产生的腐蚀问题，提出了应采取的措施。     

热壁加氢反应器材料及焊接技术

阐述了目前国内生产热壁加氢反应器壳体材料和焊接材料的使用现状和发展、反应器各部件的焊接方法和焊接工艺的应用与发展。在此基础上 ,提出了国内热壁加氢反应器焊接技术的研究方向。     

化工原料型加氢裂化催化剂的开发及其性能评价

以小晶粒USY为催化剂的主要载体组分,以Mo-Ni为加氢成分,进行了化工原料型加氢裂化催化剂的开发。200mL一段串联加氢装置评价结果表明,在控制原料>177℃馏分油60%(φ)转化率的条件下,C5+液收97.2%,加氢裂化生成油中化工原料馏分的总收率为70.62%(w)。重石脑油芳潜为40.7%(w),是良好的重整进料;尾油BMCI值为6.1,是优质的乙烯裂解原料。     

加氢裂化装置事故案例及分析

针对加氢裂化装置近50年来发生的各类事故,包括电力事故、飞温事故、火灾事故、爆炸事故、泄漏事故、中毒事故、高压串低压事故、催化剂作业事故、仪表事故等,分析了事故发生的原因,总结需吸取的教训。指出:(1)电源故障造成集散控制系统(DCS)黑屏时,调节阀处于安全状态方能保证装置的本质安全;(2)飞温事故的安全处理必须坚持"一泄到底"原则;(3)防止火灾事故扩大必须紧急隔离火源,泄放可燃物;(4)高压管线、阀门、设备失效是爆炸、泄漏事故发生的主要原因,应定期检修、不定期在线检测;(5)正确执行防护管理规定,佩戴合适的防毒面具,可有效防止中毒事故发生;(6)加强高压仪表的防冻防凝可有效避免高压串低压事故的发生;(7)严格控制高压空冷器入口流速、Kp值、水相NH_4HS浓度可有效防止腐蚀事故的发生;(8)原料氯离子含量高导致的垢下腐蚀是高压换热器事故的主要原因;(9)安全措施不到位是催化剂作业事故的主要原因;(10)维护保运不及时导致的仪表老化是仪表事故的主要因素;(11)腐蚀加高温是导致加热炉管事故的主要原因。     

加氢裂化装置高压换热器选型分析

螺纹锁紧环式换热器是固定床加氢裂化装置中常用的传统换热器.缠绕管式换热器2007年开始应用于高压加氢装置,是一种结构相对紧凑的高效换热设备.对两种类型换热器的结构特点、工艺处理能力、实际应用经验和数据分析等方面进行了对比.结果表明,缠绕管式换热器可靠性较高,发生管/壳程内漏的风险相对较小;压力降小,可降低装置能耗;换热...     

馏分油加氢裂化技术的工程化问题及对策

介绍了国内工程化应用的加氢裂化技术,分析了加氢裂化工程化过程中遇到的问题,包括结垢导致的高压换热器换热效率下降、循环氢压缩机出口至循环氢换热器出口压力降增大、循环氢压缩机震动、反应系统压力降上升过快、反应流出物空冷器腐蚀及结垢等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,提出了全面的应对结垢的措施：①采购蒙特利尔协定书签约国的原油;②严格控制电脱盐后原油盐质量分数在3λg／g以下;③控制焦化蜡油、脱沥青油、催化循环油等劣质原料的掺炼比例;④注水采用脱氧水、锅炉给水或加氢裂化分馏塔顶凝结水;⑤原料储存采用99．99％以上纯度的氮气气封;⑥选择使用合适的阻垢剂;⑦针对不同原料,选择合适的过滤器;⑧分析不同部位的腐蚀类型,选择合适的耐腐蚀材料;⑨采用无死区、流速高、压力降低的逆流传热换热器（如缠绕管换热器）。对反应系统压力降上升过快、反应流出物空冷器腐蚀及结垢问题也提出了具体的解决方案。     

炼厂常压塔的腐蚀分析与设计选材

炼油厂常压蒸馏装置的常压塔运行介质原油中夹带杂质,导致产生低温ＨＣＩ－Ｈ２Ｓ－Ｈ２Ｏ腐蚀、硫及硫化物腐蚀和高温环烷酸腐蚀,其中以高温环烷酸腐蚀尤为突出。防止低温 ＨＣｌ－Ｈ２Ｓ－Ｈ２Ｏ腐蚀常采取原油深度脱盐,脱（盐）后注碱,塔顶挥发线注氨、注缓蚀剂和注水等防腐工艺;防止高温环烷酸腐蚀可将常压塔的主体材料采用２０Ｒ＋３１６Ｌ复合钢板,常压塔内件采用普通碳钢渗铝材料。中原 ２５０×１０４ｔ／ａ常压蒸馏装置的常压塔下部塔体制造时采用 ２０Ｒ＋３１６Ｌ复合钢板来防止环烷酸腐蚀。     

加氢裂化尾油产品密度换算表选择

通过对5种典型中试装置和2种工业装置加氢裂化尾油进行密度测定与换算,采用趋势图和最大差值等方法对实验数据进行处理分析,考察了3种密度换算表对加氢裂化尾油的适用性、稳定性与准确性。确认GB/T 1885—1998《石油计量表》D表更适合作为加氢裂化尾油密度换算表,并建议尾油密度测量温度应低于80℃,同时指出了该表存在测量范围不足的问题,为炼化企业选用合适的尾油密度换算工具表提供了参考依据。     

加氢装置厚壁不锈钢管道选材及分析

加氢装置操作工况苛刻,如何依据相关标准规范对高压不锈钢管道进行合理选材十分关键,为此详细比较了TP321和TP347两种奥氏体不锈钢的化学成分和力学性能。以某2.0 Mt/a加氢裂化装置反应器之间的管道布置为例,从壁厚计算、管道柔性、价格、加工过程中的问题等方面对TP321和TP347两种材质进行对比分析,认为高温、高压、临氢不锈钢管采用TP347材质,可减少管道对设备管嘴的推力、降低设备管嘴法兰泄漏的风险;计算壁厚可减少20%左右;节省工程投资,减少管道材料费用约13%;高温时形成的大量NbC可以大幅度提高材料的蠕变寿命。但TP347材质在焊接过程中更易出现焊接热裂纹和再热裂纹、加工温度范围窄、应变硬化、动态恢复及再结晶协调性较差等问题,在加工过程中应严格控制TP347材质的裂纹指数和钢材中铁素体的含量。     

油溶性催化剂应用于渣油加氢裂化反应的研究

合成了一种新型的油溶性催化剂,在对其性能进行测试的基础上,综合考察了单组分、复配、硫含量、分散介质等不同条件催化剂体系的抑焦活性,优选出适用于渣油加氢裂化反应的油溶性催化剂,并在小型装置放大实验进一步验证其加氢裂化活性。研究表明,合成的油溶性催化剂能达到预期金属含量要求,具有良好的油溶性。分散于VGO介质中镍质量分数200μg/g,铁质量分数300μg/g,0.2%硫化剂条件下的催化体系具有良好的抑焦活性,能使生焦量最低降至2.10%。相同反应条件下,镍-铁复配的油溶性催化剂体系的加氢裂化活性优于工业化试验水溶性催化剂体系。     

加氢裂化装置生产喷气燃料存在问题及解决措施

介绍了中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司加氢裂化装置概况及生产状况,分析了装置生产喷气燃料的可行性,把装置生产的煤油分别与3号喷气燃料的国标及公司要求指标对比,发现适当调整煤油馏分的密度、冰点、润滑性及安定性指标就可使其成为合格的喷气燃料。归纳了影响装置产品质量的因素,由大到小依次为:操作条件、原料及产品、添加剂及设备因素。提出一系列的措施:控制好操作条件、稳定原料、改进工艺流程、加入添加剂、加强员工培训及细化管理等,其中严格控制好反应岗位、分馏岗位及制氢岗位的操作条件及平稳操作对生产合格喷气燃料尤为重要。装置生产的喷气燃料已通过了国家认证。