工艺参数对高铟高锡银基钎料粉末电磁压制成形的影响

根据离散元相关理论, 利用EDEM软件对高铟高锡银基钎料粉末电磁压制过程进行仿真模拟, 探究工艺参数对Ag–Cu–Sn–In系钎料压制过程中的影响规律, 分析钎料粉末的致密化行为, 并研究Sn元素和In元素对钎料粉末相对密度的影响; 在不同电压和电容条件下, 对Ag–19.5Cu–15In–15Sn钎料粉末压制过程进行了仿真模拟, 分析不同放电参数对压坯相对密度的影响; 最后通过压制设备制备钎料压坯, 对仿真结果进行验证。结果表明, 在相同压制力下, In质量分数越高, 获得的压坯相对密度越大; 在电容相同的情况下, 电压越大压坯的相对密度越大, 但增幅逐渐减缓; 在电压相同的情况下, 电容越大压坯的相对密度越大, 但增幅大致不变。实验验证结果表明, 仿真误差小于8%, 钎料电磁压制离散元仿真模型具有一定的参考价值。     

热处理时间和压制密度对氮化钽粉电性能的影响

用均相钠还原得到的纳米氮化钽粉在1 350℃进行不同时间的热处理,热处理后的粉末制成烧结体并进行阳极氧化过程。通过XRD和场发射扫描电镜分析了粉末的物相结构和形貌,研究了热处理时间和压制密度对氮化钽粉末电性能的影响。结果表明:热处理温度为1 350℃、热处理时间40min、压制密度约4g/cm时氮化钽阳极块体有较高的比容和较低的漏电流常数。     

压制方式对锆钛酸铅压电陶瓷密度及性能影响的研究

将低电压电磁成形引入陶瓷粉末成形,以锆钛酸铅(PZT)粉末为研究对象,采用间接加工方式对其进行低电压电磁压制.结果表明,相比于模压成形,通过选择放电参数,低电压电磁压制能提高PZT陶瓷压坯密度并改善陶瓷体的烧结性能.密度测试结果表明,经电磁压制后烧结的PZT制品密度较高.通过电性能参数测试,经电磁压制后烧结的PZT制品压电常数、相对介电常数、机电耦合系数均较高,介质损耗较低.     

烧结温度等参数对Fe2O3粉末烧结密度影响的试验研究

针对烧结温度等参数对Fe2O3粉末压制烧结密度的影响进行了试验.结果表明:在实验条件相同情况下,粉末粗细颗粒比在85%时压坯密度最高;随着压制压力的升高,在400MPa以下压坯密度上升速率较大,在400～650MPa之间压坯密度呈平台型和上升型交替趋势;烧结块在最终烧结温度为1240℃烧结获得的密度最高.     

黄培云方程在陶瓷二氧化铀粉末压制中的应用

叙述了作者对黄培云双对数压制方程的理解,对陶瓷二氧化铀粉末压制理论研究的状况进行了较为详尽的介绍。作者将黄培云方程应用于陶瓷二氧化铀粉末的压制研究中,获得了圆满的成功。     

电磁振动对金属粉末注射成形型坯密度的影响

本文把电磁动态振动技术引入到金属粉末注塑成形中,对其型坯密度进行测试和分析,来探讨振动频率和振幅对型坯性能的影响。结果表明:施加振动后,型坯密度大大提高,且随着振动频率或振幅的不断增大,密度值达到最大后呈缓慢下降趋势。     

316L不锈钢粉末高速压制行为

采用自行设计制造的18m高落锤式高速压机,研究316L不锈钢粉末的高速压制行为.实验结果表明,冲击速度增大可有效提高生坯密度,对室温粉末进行高速压制,当冲击速度从10 m/s提高到18m/s时,生坯密度从7.18 g/cm3提高到7.61 g/cm3.而在同样冲击速度下,对160℃温粉末进行高速压制时,生坯密度从7.33 g/cm3提高到7.76 g/cm3.同时生坯强度随冲击速度的提高而升高,冲击速度从10 m/s提高到18m/s时,160℃压制的生坯强度从72.5 MPa提高到94.1 MPa,室温压制生坯强度从62.1MPa提高到89.3MPa.通过对生坯SEM照片的分析,得知高速压制过程中粉末会发生严重的塑性变形和碎裂现象,孔隙的形状也会发生改变.该文还对高速压制致密化机理进行了探讨,指出在较高的速度压制时,颗粒间的摩擦和绝热剪切作用使粉末颗粒界面的温度升高,有利于粉末颗粒的塑性变形和焊合,从而有效提高了生坯的密度.     

压制温度对粉末材料零件中润滑剂分布的影响

温压是一种可制取高压坯强度、高压坯密度的粉末冶金工艺,压制温度的提高降低了金属颗粒应力流动,提高了金属颗粒的延性,使得粉末的压制性提高,颗粒间的冶金结合及机械结合加强。尽管有许多温压方面的论文发表,但很少涉及到压制温度对润滑剂作用的影响,在多数情况下,润滑剂的选择仅仅只考虑到了金属／润滑剂系统压制性能和脱模性能的提高。本文研究了水雾化铁粉混合物在25℃-150℃之间温压时润滑剂的特性。采用了诸如SEM、WDS和SIMS等技术手段,对含有不同润滑剂（LiSt和EBS）混合粉的压坯的显微结构、零件中润滑剂的发布情况等进行了分析观察,其结果与零件压制过程中铁粉及润滑剂的特性有关。     

铁粉特性对温压生坯密度的影响

从铁粉类型、粒度组成、化学成分和粉末显微硬度等因素对温压生坯密度的影响情况进行了系统试验,结果表明,通过控制粉末形状、粒度分布、化学成分等因素,温压可获得高压坯密度,在本试验中,经过处理的国产粉温压压制密度最高可达7.30g/cm3,接近国外粉末压制密度。     

压制参数对铁粉温压致密化过程的影响

本文研究了压制压力、压制温度、加压速度等压制参数对温压压坯密度的影响。实验结果表明 :随着压制温度升高 ,压坯密度并非连续增加 ,而是有一个最佳温度点 ,超过这一温度点 ,压坯密度反而下降 ;加压速度快可获得高压坯密度。文章还利用压制方程对粉末加热温度的作用进行了分析     

ZnO压敏陶瓷的致密化过程

研究了用粒径为90～100 μm的ZnO粉末制备压敏陶瓷时的致密化过程,用TG-DTA技术测定了烧结过程中的有关特性,考察了烧结温度、掺杂氧化物的量等对烧结体收缩率、烧结密度、气孔率等的影响,结果表明:用大粒径的氧化锌粉末制备的氧化锌陶瓷体在825～900℃之间的收缩率、气孔含量的变化非常迅速,其陶瓷体内无明显的固相反应,而在900～1300℃之间的收缩率、气孔含量的变化不如前者明显,但其烧结体内部的固相反应却十分剧烈,该阶段是压敏陶瓷形成非线性特性的关键。     

高密度铁基粉末冶金零部件制造原料的研究

温压粉末原料是采用温压成形技术制造高密度粉末冶金零件的基础和温压工艺的技术核心。高价格的进口温压粉末制约了我国高密度铁基粉末冶金零件的开发与应用,因此,必须开发出符合我国国情的温压粉末原料体系。作者根据我国资源特点,采用鞍钢产水雾化铁粉、水雾化低合金钢粉和攀枝花钢铁公司产转炉烟尘铁粉为原料,进行了制备相应体系的温压粉末原料和温压工艺参数优化的研究。以水雾化铁粉为原料设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经637MPa压制,温压密度为7.46g/cm~3;压坯的回弹率为0.03％.在1150℃烧结40 min后,收缩率为0.025％。而以转炉烟尘铁粉设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经686 MPa压制,压坯密度达7.35g/cm~3;以Fe-1.5Ni-0.5Mo水雾化合金钢粉为原料制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-1.5Cu-0.8C粉末在686 MPa时压制密度为7.35g/cm~3。这些粉末原料的设计为我国高强度铁基粉末冶金零部件的制造创造了条件。     

温粉高速压制装置及其成形试验研究

为发展粉末冶金零件高致密化成形技术,提出1种高速压制和温粉压相结合的温粉高速压制(WHVC)成形技术.自行设计并制造了1套利用重力势能驱动的温粉高速压制成形装置,并对温粉高速压制成形实验进行探讨.结果显示:运用该装置对316L不锈钢粉、铁粉、铜粉和铝粉进行温粉高速压制成形实验,生坯密度分别可达到7.47、7.63、8....     

粉末冶金高速压制技术的研究现状及展望

介绍一种低成本高密度粉末冶金零件成形技术一高速压制技术,重点阐述该技术的特点、原理、关键技术分析、材料性能和应用前景.指出高速压制技术在成形高密度(7.4～7.8 g/cm3)和大尺寸零件(质量高达5kg)方面具有独特的优势,可实现多重压制,性价比高,具有中小型设备生产超大零件的能力,其实用性将不断取得突破.同时,指出高速压制技术目前存在的问题和未来的研究热点.     

粉末冶金高速压制技术及其应用

高速压制技术(HVC)是2001年瑞典提出的一种先进的成形技术,兼有动态压制的高冲击能量和传统压制的高速平稳性等多重特征,可广泛用于金属、陶瓷和聚合物等材料的成形.介绍了HVC技术的原理.论述了该技术与其它成形技术相比具有成本低、压坯密度高且分布均匀、低弹性后效和高精度、模具使用寿命长等特点.讨论了HVC技术对所用模具和原料粉的要求.介绍了HVC技术的研究进展,并对实际生产应用前景进行了展望.     

铁基粉末冶金液压马达阀板压制成形数值模拟

利用数值模拟软件DEFORM-3D对铁基粉末冶金液压马达阀板的压制成形过程进行数值模拟。研究了5种不同成形工艺参数方案条件下阀板压坯各区域的密度与整体密度的分布情况,分析了阀板外台阶和斜内台阶的成形密度与压坯整体密度分布不均匀的根本原因,获得了较优的阀板压制成形工艺参数并进行了生产实践验证,对提高同类铁基粉末冶金零件的成形工艺设计合理性具有重要借鉴意义。     

Effect of compaction density on foamability of Al–TiH2 powder compacts

Abstract

Al-TiH₂ powder mixtures have been cold compacted into precursors for foaming using single action, uniaxial pressing. After heat treatment, at 800°C for 5 min, foaming was only observed for precursors with a theoretical density above 94%. This density limit corresponds to the transition from interconnected to closed porosity, confirming that isolating porosity and enveloping the foaming agent in the matrix are vital to successful foaming. Although the variation in foam density for similar samples was small, the cell structures were different indicating that a low variation in foam density is not necessarily a good indication of achieving reproducible foam structures. The orientation of the sample had little effect on the foaming response for compacts with a length to diameter ratio below 1:2. For longer samples the foaming response was not uniform along the length of the sample indicating that in complex pressings the variation in local pressure must be understood in order to avoid regions being compacted below the critical density for foaming.     

纯钛粉高速压制行为及其烧结性能研究

采用自主研发的机械蓄能式高速压机成形纯钛粉,研究纯钛粉高速压制成形行为及烧结坯的组织和性能。结果表明:经高速压制工艺成形的生坯密度随着冲击能量增加而增加。冲击能量为1805 J时获得的最高压坯密度为4.37 g/cm~3,相对密度达到96.9%。生坯的径向弹性后效随着冲击能量的增加而增加。在1200℃真空烧结后发现,随着冲击能量的增加和烧结时间的延长,烧结密度增加。烧结2.5 h后,获得的最高密度达到4.50 g/cm~3,相对密度为99.8%,最大硬度达到298 HV。当冲击能量为1805J烧结时间为1.5 h时,最高的抗拉强度达到638 MPa。径向烧结收缩率随着冲击能量增加而减少,而轴向烧结收缩率与冲击能量的关系不存在明显的规律。     

粉末冶金温压工艺的研究进展及展望

温压是一项以较低的成本制造高性能粉末冶金零件的新型成形技术，本文综述并讨论了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节及致密化机理。在此基础上，介绍了温压工艺的新发展——流动温压、高压温压等，并对其应用前景进行了展望。