不同成纱系统的精纺羊毛/涤纶平行纱的纱线特征

为优化平行纱的成纱性能,分别使用花式捻线系统与环锭纺纱系统纺制2种精纺羊毛/涤纶平行纱,并对比分析这2种成纱系统所纺制纱线的结构与性能特点。其中使用花式捻线系统纺制平行纱的方法是先在环锭纺纱上分别纺制线密度为15.625 tex的深蓝、浅蓝2种颜色的细纱,再在花式捻线机上将2种细纱平行喂入,外包1根线密度为2.22 tex的涤纶长丝;使用环锭纺纱系统纺制平行纱的方法是先在环锭纺纱上间隔喂入深蓝、浅蓝2种颜色的粗纱,纺制线密度为31.25tex的细纱,再将其与线密度为2.22tex涤纶长丝在并线工序并合。对比这2种成纱系统,结果表明:使用花式捻线系统纺制的平行纱的纱线强力较使用环锭纺纱系统纺制的平行纱高出48.7%、断裂强力高出44.4%。对比2种平行纱的纱线风格,使用花式捻线系统纺制的平行纱颜色均匀,使用环锭纺纱系统纺制的平行纱呈现深蓝、浅蓝2种颜色交替的效果。     

黏胶/涤纶/羊毛28 tex紧密纺AB纱开发

开发了黏胶、涤纶、羊毛3种组分的紧密混纺纱。黏胶、涤纶通过散纤维方式混合,黏胶、涤条与毛条在并条工序混合,最后以AB两组分喂入细纱机纺成细纱。介绍了纱线规格和原料选择,确立了纺纱工艺流程,探讨了主要工序的工艺配置及技术措施。最后成功纺制出符合要求的黏胶/涤纶/羊毛70/22/8 28 tex AB纱。     

赛络纺纺制聚丙烯腈预氧化纤维纱

探讨利用赛络纺纱技术纺制聚丙烯腈预氧化纤维纱线的工艺配置与成纱性能情况.研究了喂入粗纱间距、捻系数与成纱性能的关系,测试分析了聚丙烯腈预氧化纤维涤纶长丝包芯纱的性能.试验表明,利用赛络纺纱技术加工聚丙烯腈预氧化纤维涤纶长丝包芯纱具有明显的优势,产品的综合性能优于传统环锭包芯纱.     

多组分涡流纺仿彩毛纱的生产实践

采取涡流纺技术开发的再生纤维素与差别化化纤多组分混纺色纺纱,产品风格突出,保持常规生产线上产品的优异特点,且产品耐磨性和抗起球性有了质的提升。文章根据多组分纤维的特性及后序产品对纱线性能要求,合理设计各纤维的混纺比、纺纱工艺流程,探讨多组分涡流纺仿彩毛纱的工艺要点,严格控制管理原料的预处理及纺纱各工序的工艺方案和技术措施,有效解决了多组分原料可纺性差和均匀混棉色差大的难题,成功纺制出14.7 tex粘胶/高收缩涤/黑扁平涤/三角蓝涤/三角红涤/三角黄涤60/20/10/6/3/1涡流纺仿彩毛纱,其成品质量满足了各类面料使用要求。     

Amicor抗菌纤维混纺针织纱的生产

为了顺利纺制Amicor抗菌纤维、涤纶、粘胶混纺针织纱,并且避免后工序高温染色对Amicor纤维抗菌性能的不良影响,对白色Amicor纤维、白色粘胶和有色涤纶的混纺工艺进行了实践.针对所纺纤维的特性,以粘胶/Amicor/黑涤/蓝涤57/25/15/3 18.5 tex纱为例,探讨了产品配色设计、混色方法及各工序的纺纱工艺和关键技术措施,指出生产过程中的注意事项.结果表明:Amicor、涤纶、粘胶混纺色纱的成纱质量满足织造要求,外观色彩分布富有层次感,风格独特.     

BA针织纱线的研究与开发

阐述BA纱的研发思路,采用棉和涤纶为原料,通过3种纺纱工艺纺制36.0 tex棉涤混纺(60∶40)针织纱,并通过生产实践确定最佳的产品开发工艺。详细讨论关键技术,包括清花工序混合、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序。结果表明,该BA纱是采用不同质量的粗纱以不同喂入点喂入纺制而成的一种创新型赛络纺纱线,其制作的面料效果独特,适用于制作内衣、休闲装、毛衫等产品,经济效益良好。     

羊毛／苎麻复合纱的平行纺纱技术试验

将剥鳞改性后的羊毛粗纱和苎麻粗纱平行喂入HN-43—02—12型空心锭子花式捻线机,利用平行纺的原理设计合理的纺纱工艺,加工出羊毛与苎麻纤维相互平行排列、外包涤纶长丝的三组分复合纱线。通过反复上机试验寻找出最佳工艺参数,克服了羊毛与苎麻性能上的差异所产生的纺纱过程中的牵伸不匀问题,通过添加芯纱与上、下两组长丝的不同时性,开发出两种单包和双包结构的复合纱线,保证了纱线的强力。     

差别化涤/粘/毛多组分混纺纱线的生产实践

研究了16 tex阳离子改性涤纶/凯斯林涤纶/粘胶/毛60/10/15/15差别化涤粘毛多组分混纺纱线的生产工艺流程、工艺参数及原料选配。通过功能性阳离子改性涤纶、凯斯林涤纶、粘胶3种纤维在清花工序预先进行混合成卷,用特殊的装置将特殊定制的精梳毛条在梳棉机后与之同时喂入混合,经并条、粗纱、细纱纺成纱线。通过小试、中试、批量生产过程,对纤维内在指标、各道生产工序工艺参数进行优选,对实际生产过程中需要注意的问题进行科学、系统地研究,形成了设计与生产管理、半成品与成品的质量控制标准与规范。     

自捻纱的拉伸力学性能

针对自捻纱断裂强力和断裂伸长率较低的问题,通过对同种原料自捻纺纱线和环锭纺纱线的拉伸力学性能进行对比,讨论了适合自捻纺纱的纤维和必须经过复合才能进行自捻纺纱的纤维以及对纤维配比的要求。与环锭纺纱线相比,羊毛、腈纶、涤纶自捻纱的断裂强力依次降低81.25%、49.33%、31.39%。涤纶、腈纶等纤维能直接采用自捻纺加工方式,而羊毛和苎麻不能直接采用自捻纺纱,必须和其他原料复合自捻。分别对毛/涤纶、麻/涤纶、腈纶/涤纶双组分复合自捻纱进行拉伸力学性能分析,结果表明,要使纱线拉伸性能符合要求,2种原料的组分中涤纶纤维含量需满足：毛/涤纶纱中占60%以上,麻/涤纶纱中占71%以上,但腈纶/涤纶纱的纤维配比不受限制。     

Taly纤维纺纱生产实践

为了顺利纺制Taly 29.5 tex纯纺纱,保证成纱质量,针对Taly纤维的性能特点,对纺纱工艺进行生产试验.结果表明:Taly纤维强力较低,长度整齐度较好,清梳工序要减轻打击、柔和梳理,并条、粗纱、细纱工序采用重加压、大隔距工艺,细纱和络筒工序要减少纱线毛羽的产生.各工序采取相关工艺技术措施后,成纱质量达到要求.     

棉涤短纤包芯纱的生产实践

介绍了纺棉涤包芯纱的生产技术难点.棉涤包芯纱是在改造后FL-6型粗纱机上完成包覆,在细纱工序完成纺纱,其生产技术难点是必须保证成纱包覆良好,不允许涤纶纤维露出成纱表面.因此,粗纱、细纱及络筒的操作与传统纺纱有很大不同.     

三组分长丝与短纤维复合纱线的生产原理

棉包涤丝包芯纱的毛羽较多,纱线的结构比较松懈,耐磨性能差,易起毛起球,为使这些问题得到有效的解决,以利于生产花色或混色纱线,通过自行设计的带有沟槽前皮辊的喂入牵伸和张力控制装置,在传统的环锭细纱机上一步纺成具有特殊结构的三组分复合纱线,并对其成纱过程与机制进行分析,提出了影响三组分复合纱线性能的工艺参数。     

集聚赛络纺纯涤纶纱的结构及其导湿性能

为改善集聚赛络纺纯涤纶纱的导湿性能,将其与赛络纺纯涤纶纱和集聚纺纯涤纶纱的导湿性能进行对比分析。以相同的纺纱工艺参数分别纺制14.6、9.7、7.3 tex 3种规格的赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺纯涤纶纱,并采用毛细芯吸法对３ 种纱线的导湿性能进行测试。结果表明：当纺纱方法不同而纱线线密度相同时,集聚赛络纺纯涤纶纱的导湿性最好,纱线表面较光洁,毛羽也最少,条干均匀度最好;集聚赛络纺纯涤纶纱的横截面形态更加接近于圆形,纱中纤维紧密捻合,纱线结构紧密。由此可认为,集聚赛络纺纯涤纶纱特殊的纱线结构使其具有较好的导湿性能,这为提高涤纶织物的导湿性能提供了可能。     

全聚纺涤棉混纺纱内纤维的径向分布

为研究全聚纺混纺纱中纤维的径向分布情况,采用环锭纺、网格圈型集聚纺和全聚纺3种方法纺制28.1tex涤棉混纺纱线,运用哈氏切片器切取三种混纺纱线样本,借助MOTTC B1型显微镜观察并采集样本中两种纤维的分布状况图,结合汉密尔顿（Hamilton）指数的方法分析,得到全聚纺混纺纱内涤纶纤维和棉纤维在纱截面内的内外转移趋势及分布规律。结果指出：利用传统环锭纺纺制的涤棉混纺纱,涤纶纤维有明显向纱芯转移的趋势,而网格圈型集聚纺,涤纶纤维向纱芯转移的趋势较传统环锭纺弱,全聚纺相对于网格圈型集聚纺而言,涤纶纤维分布更加随机,并且涤纶纤维有向纱外转移的趋势。     

不锈钢丝包芯纱针织物电磁屏蔽性能研究

采用涤纶长丝、棉粗纱和超细316L不锈钢丝在HN32-04型棉纺花式捻线机上纺制不锈钢丝包芯纱,并在龙星LXC-252SCV型电脑横机上编织纬平针织物及浮线添纱针织物。介绍纺纱原理及编织工艺,并测试不锈钢丝包芯纱的拉伸性能以及针织物的电磁屏蔽效能。结果表明,不锈钢丝包芯纱的平均拉伸断裂强力为38.96 N,位移为124.30 mm,其拉伸过程分为不锈钢丝断裂、纱线中纤维抽拔、纱线断裂过程。随着电磁波频率的不断增强,纬平针织物和浮线添纱针织物的电磁屏蔽效能下降。针织物结构不同,织物紧密程度和线圈大小不同,对不同频段电磁波的屏蔽能力也不同。     

Sirofil-竹节复合纱的纺制及性能探讨

在改造过的棉纺设备上纺制棉涤Sirofil-竹节复合纱，采用Sirofil（赛络菲尔纺）与竹节纱纺纱技术相融合的纺纱技术，具有其独特的工艺特点。文章通过对纺制出的Sirofil-竹节复合纱与普通竹节纱的强伸性能、毛羽指数分析比较，认为Sirofil-竹节复合纱的性能优越。     

色纺溶变技术及产品探讨

探讨色纺溶变技术产品的性能特点及生产技术要点。将水溶性维纶与其他纤维混纺、均匀分布于纱线服饰中,通过维纶的溶解消失来实现服饰色彩、结构的变异。主要过程包括可变元素选择、分布方法、控制变换等几个环节。除颜色深浅变化的基本类产品外,与花式纺纱技术相结合,可以实现更加丰富多彩的色纺溶变产品。指出色纺溶变技术的要点是合理选配维纶原料,采用色纺精密混和技术,水溶性维纶不能作为纱线服饰的主体骨架,织物后处理工艺应避免高温给湿,防止意外溶变等。最终生产出的色纺溶变技术产品性能可满足要求。     

嵌入式复合纱与环锭纱的性能对比分析

为了了解毛涤嵌入式复合纱的结构和性能特点及其与环锭纱的差异,在传统环锭细纱机上加装2个长丝喂入装置和2个粗纱喂入装置纺制毛涤嵌入式复合纱,在传统环锭细纱机上纺制环锭纱;在捻系数相同的条件下,纺制了29 tex的毛涤嵌入式复合纱和环锭纱,对两种成纱的力学性能、条干和毛羽进行了测试和对比分析.结果表明:毛涤嵌入式复合纱相比环锭纱,断裂强度、断裂伸长率高,条干CV值低,表面光洁,毛羽少.     

新型全聚赛络混纺纱的成纱质量

为研究新型全聚赛络混纺纱成纱性能,采用一根5.0g／10m 精梳棉粗纱与另一根3.4g／10m涤纶粗纱在细纱工序进行全聚赛络混纺,纺出4种细度的棉／4 涤（60/40）新型全聚赛络混纺纱,并与单根混纺粗纱喂入所纺出的纱进行成纱质量对比;运用哈氏切片器,切取8种混纺纱线样本,在MOTTC B1型显微镜下观察纤维的分布状况,结合汉密尔顿指数分析方法,得到每种混纺纱内纤维的分布规律及内外转移趋势。结果表明：新型全聚赛络混纺纱的单纱条干CV值、断裂强力明显优于环锭混纺纱,且毛羽少;从单纱截面图得出,新型混纺纱中涤纶向纱芯转移呈现棉包覆涤纶的趋势,而环锭纺混纺纱中涤纶分布比较随机。