低成本生产白色中高铝瓷球

本文针对目前市场上纯氧化铝粉原料价格昂贵的问题,研究了利用工业废料制备白色中高铝瓷球的工艺,不仅大大降低了生产成本,而且有利于环境保护。     

不同铝含量瓷球的烧结及性能比较

分别以铝含量为50％、60％、70％、80％并配以等量的烧结助熔剂来制造氧化铝瓷球。研究了不同铝含量对瓷球密度、烧结、以及对瓷球耐磨性的影响。结果表明，瓷球的密度随铝含量的增加而增大；Al(60％)瓷球烧结温度较低，Al(70％)瓷球烧结温度较高；Al(60％)瓷球磨损率相对较低，Al(80％)瓷球磨损率最高。     

瓷球密度预控制的研究

通过瓷球组成各原料的真密度 ,计算出瓷球的真密度 ,然后再根据不同成型方法 ,取不同的系数 ,计算出的密度与实际基本相同。利用这种方法 ,可以根据需要事先设计瓷球的密度 ,而不必经过繁多的实验来调整。同时利用这种方法还可以调整和控制原料的成本等     

中铝瓷球在球磨瓷质砖坯料中的应用研究

以中铝瓷球作为研磨介质,选用QMP2850×4000球磨机(又称8t球磨机)在选定装载量以及转速等因素的情况下,对瓷质砖坯料的球磨进行了实验,并与采用普通瓷球作为研磨介质所得的结果进行对比分析.结果表明:采用中铝瓷作为研磨介质磨瓷质砖坯料,可明显缩短球磨时间,提高球磨效率,达到增产节电之效能.     

BaO对中铝瓷球性能的影响研究

以辊棒废料为主要原料，在CaO-BaO-SiO2-Al2O3体系中，采用常压低温快烧工艺，研制出含铝量小于60％的高性能中铝瓷球，通过XRD、SEM和各项性能的测试分析，讨论了BaO相对MgO而言对中铝瓷球的性能影响。结果表明：其磨损率为0．0437％，h，密度为3．1731g／cd，与CaO-MgO-SiO2-Al2O3体系中在相同条件下研制的中铝瓷球和市售90瓷球相比，磨损率降低了13．8067％，密度比MgO系提高了2．088％，白度与它们相近。     

CaO-MgO比例对中高铝瓷球性能的影响

保持AI2O3和si02含量不变,变化CaO和MgO的比例制造氧化铝瓷球。研究了不同CaO、MgO含量对瓷球密度、烧结以及耐磨性的影响。结果表明,随着CaO含量降低、MgO含量的升高,瓷球烧成温度升高,密度相近,但磨耗降低。     

高铝瓷球常见缺陷及原因分析

在总结α氧化铝粉为主要原料生产高铝瓷球研磨介质生产实践经验的基础上,对高铝瓷球的质量缺陷进行了较为系统的研究分析与总结,并提出了一些有效的处理方法和改进措施以为同行提供参考。     

用辊棒废料制备中铝瓷球的烧结机理研究

以辊棒废料为主要原料，在CaO-BaO-SiO2-Al2O3体系中，采用常压低温烧结工艺，研制出含铝量小于60％的高性能中铝瓷球，其磨损率为0．0507％／h，密度为3．1082g／cm^3，与市售90瓷球相比，磨损率与之持平，白度与市售90瓷球不相上下，通过XRD和SEM分析，研究用辊棒废料制备中铝瓷球的烧结机理及其工艺条件对烧结的影响。     

高铝瓷球生产工艺若干主参数的优化

本利用佛山地区某高铝瓷球生产线,采用正交法设计安排试验,对生产工艺若干主参数分段进行优化组合。其结果是：料浆含水率48％,料浆喷雾压力2．3MPa－2．7MPa,喷雾干燥尾气温度103℃－105℃为制备优质压形粉料的最佳组合;压形粉料含水率0．4％－0．5％,粉料颗粒分布：＞60目0、150目67％＞、180目18％、＜180目15％,成形压力55MPa及在梭式窑窑车底层（约1510℃－1520℃）,可制备出高性能低成本高铝瓷球。     

回收耐火材料废料制备高性能中铝瓷球的研究

以硅酸铝及刚玉质耐火材料废料为原料，采用可塑成型和低温快烧工艺，在CaO—MgO—SiO2—Al2O3体系中，研制一种舍铝量低于60％，以莫来石、刚玉为主晶相的高性能中铝瓷球。其磨损率是成分相近的中低档研磨介质的1／2～1／5．与国内高铝冷等静压成型瓷球的最高水平持平，与国际高铝冷等静压成型瓷球最高水平接近。由于研制工艺模仿工业生产．故易于应用到建筑卫生陶瓷的工业生产中，实现此类瓷球以高质量，低成本的工业化生产及此类废料的再生利用。     

国外陶瓷球加工技术及其应用

主要综述了国外陶瓷球的加工技术，加工陶瓷球使用的设备，研磨介质和研磨料的选择，介绍了陶瓷球及陶瓷球轴承的应用发展概况。     

孔隙对陶瓷球接触疲劳寿命的影响分析

本文通过陶瓷球接触疲劳寿命试验，分析了陶瓷球孔隙对陶瓷球接触疲劳寿命的影响，提出了提高陶瓷球接触疲劳寿命的方法。     

论陶艺创作中的媒介意义

本文通过对现代陶艺、传统陶艺与一般纯艺术的主体在思维方式上的差异进行比较，阐明了泥与火对陶艺创作审美想象的影响。认为陶艺家在客观世界中不可能一次就看清完整的陶艺作品，而只是觉察到或寻找到了媒介的审美因素，产生了创作冲动，然后是一个不断思考和选择的过程，分析了陶艺风格的形成与媒介特片的潜在关系，强调充分掌握并创造性地运用媒介审美特性的重要性。     

MA-AA聚合物陶瓷助磨剂的助磨机理研究

通过测定MA-AA对陶瓷瘠性原料(石英)以及含粘土的陶瓷塑性原料的助磨作用,以及MA-AA对陶瓷塑性原料泥浆 的粘度和ζ-电位的影响规律,并结合试样的红外光谱分析结果,研究了MA-AA对陶瓷原料的助磨机理。结果表明: MA-AA对陶瓷原料的助磨作用是由于其同时具有降低颗粒表面硬度和调节泥浆流变性两种作用。     

陶瓷智能感官评估平台的研究

感官评估以其直接、易得和与消费者紧密相关等优点,在食品、化妆品、包装、汽车、茶叶、酒、烟草和纺织行业中不少应用。本文基于智能技术提出了在陶瓷行业建立感官评估平台的方法和过程,此系统采用多元统计的数据处理方法和模糊神经网络技术,以Matlab为工具对感官数据和客观数据进行分析和处理,实现对陶瓷产品质量等级的评估。     

论陶瓷艺术美学研究的理论思路

试图对20世纪以来的陶瓷艺术美学研究进行简单的梳理,阐述其赖以进行的理论基础和方法,揭示其规律,总结其得失,为现代陶艺的美学研究和理论建构做一个铺垫。     

陶瓷窑炉内陶瓷纤维的高温粉化及抗粉化的研究

由于陶瓷窑中使用环境恶劣,不但有气氛问题,更有各种釉料产生的釉汽的侵蚀、水汽侵蚀及高速气流的搅动,故陶瓷纤维在陶瓷窑炉中高温粉化严重。本文以辊道窑为例剖析了陶瓷纤维粉化概貌及其在窑炉工程使用中的缺陷,提出了研究陶瓷纤维粉化的设想及抗粉化的方法。     

共沉淀法合成钇铝石榴石纳米粉体及透明陶瓷的制备

以硝酸铝[Al(NO3)3·H2O]和硝酸钇[Y(NO3)3·6H2O]为原料、以碳酸氢铵[NH4HCO3]为沉淀剂,硫酸铵[(NH4)2SO4]为分散剂,用共沉淀法合成钇铝石榴石(yttrium aluminum garnet,YAG)纳米粉体.用X射线衍射仪、红外光谱仪、热分析仪和场发射扫描电镜等测试手段对YAG前驱体和煅烧后的粉体进行表征.结果表明:前驱体经过1 000℃煅烧5h后已完全转变成纯立方相YAG,所得的粉体分散性好、无团聚、形状近似球形、平均颗粒尺寸约为100 nm.以该YAG粉体为原料,正硅酸乙酯[Si(OC2H5)4,TEOS]为添加剂,用真空烧结技术在1 700～1 800℃煅烧20h制备YAG透明陶瓷.YAG陶瓷样品的平均晶粒尺寸为10 μm,存在少量气孔相和杂质相.为了提高YAG陶瓷的透过率,需要进一步优化陶瓷的制备工艺.