AZ80合金的挤压成形与性能研究

研究挤压温度和挤压比对AZ80合金组织、力学性能和拉伸断口的影响。结果表明,在相同挤压比条件下,AZ80合金的晶粒尺寸随着挤压温度的升高而增加;370℃和410℃挤压态试样的抗拉强度均高于铸态和均匀化态,且断后伸长率也明显提高。综合晶粒组织、拉伸力学性能和断口形貌表明,AZ80合金最佳挤压成形温度为410℃。在挤压温度相同时,提高挤压比可以提高合金的抗拉强度,但是断后伸长率有所降低。     

挤压温度和挤压比对快速凝固Al-Li-Cu-Mg-Zr合金性能和组织的影响

用快速凝固技术制备了Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的微细粉末。粉末经冷压、真空除气、热挤压成棒材。研究了挤压温度和挤压比对合金力学性能的影响。试验结果表明:该合金合适的挤压温度和挤压比分别为300～400℃和25:1～44:1。观察并分析了不同挤压条件下该合金的显微组织和拉伸断口形貌。     

改善挤压性能,提高6063合金挤压速度

通过试验分析并结合生产实际,对改善挤压性能的诸多方面做了具体论述,从合金成分、Ｍｇ２Ｓｉ含量、铸锭晶粒度及铸锭均均化处理几方面论述了铸锭质量对挤压速度的影响,从模具的设计、制作、模具材料、模具表面强化处理几方面论述了模具质量对挤压速度的影响,从挤压温度、铸锭长度、工具预热、工艺润滑几方面论述了挤压生产工艺对挤压速度的影响,并阐述了现场科学管理在提高挤压速度方面的重要作用。找到了提高６０６３合金挤压速度的有效途径     

挤压参数对镍基粉末冶金高温合金微观组织影响研究

通过改变挤压工艺参数对镍基粉末冶金高温合金微观组织影响进行了研究。结果表明,挤压速度20 mm/s和挤压比4∶1时,随挤压温度升高,动态再结晶程度提高,当超过1 100℃,晶粒呈现长大趋势;在1 100℃,挤压速度50 mm/s,挤压比3∶1～8∶1时,挤压比超过6∶1,变形热对晶粒长大的影响较明显;在1 100℃,挤压速度20 mm/s和挤压比4∶1时,随挤压速度增加,再结晶晶粒更加细小;当挤压速度达到80 mm/s,变形热导致再结晶晶粒长大。沿挤压方向,棒坯头部晶粒较粗,垂直挤压方向,棒坯边缘晶粒较细。     

800合金的碱性应力腐蚀破裂Ⅰ.外加电位的影响

采用恒电位Ｃ环形ＳＣＣ试验方法，研究８００合金在含０．３％ＳｉＯ２和０．３％Ｎａａ２Ｓ２Ｏ３的沸腾５０％ＮａＯＨ溶液不的ＳＣＣ行为，并结合极化曲线测试及表面膜俄歇电子能谱（ＡＥＳ）分析结构进行了讨论。结果表明，在约－０．３０Ｖ（ＳＣＥ）以上的较高电位钝化区，８００合金对碱性ＳＣＣ非常敏感，而在约－０．４５Ｖ（ＳＣＥ）以下电位，ＳＣＣ敏感性大大降低。这与较高电位下生成严重贫铬的Ｎｉ和Ｆｅ的氧化膜。而     

挤压铸造ZL5012合金的研究

ZL5012合金(Al-Zn-Mg-Fe)挤压铸件有好的表面质量和致密的组织结构,经热处理后,能获得高的机械性能,σb=490～530MP_a,δ=3～5%。此外,该合金还有固溶处理温度范围宽的特点。因此,用该合金能经济方便地挤压铸造生产优质铸件。     

挤压比对TiAl合金铸锭挤压过程的影响

采用有限元模拟方法研究了挤压比对TiAl合金挤压变形的影响。结果表明:TiAl合金在热挤压过程中,挤压载荷和时间的关系与其它合金有所不同,即挤压载荷达到峰值后并未明显地降低,而是在某一数值附近波动。这与合金具有较高的加工硬化率有关。增大挤压比有利于变形向棒材心部深入,挤压比超过7时,锭坯内径向流速分布不均匀,进一步增大挤压比,金属流动的不均匀性也增大。     

挤压温度对喷射成形Zn-Al-Mn-Cu-Mg合金组织与力学性能的影响

本试验利用喷射成形工艺制备Zn-Al-Mn-Cu-Mg合金,研究了挤压温度对喷射成形合金材料的微观组织及力学性能的影响。结果表明,挤压温度为280℃时,喷射成形Zn-Al-Mn-Cu-Mg合金晶粒细小,挤压温度升高,合金组织逐渐粗化,并析出富锰化合物ZnAlMn6。在研究条件下,喷射成形Zn-Al-Mn-Cu-Mg合金经280℃挤压,抗拉强度和伸长率均最高,分别为496.9 MPa和5.31%;而经320℃挤压后,合金的抗拉强度和伸长率均最低,分别为441.2 MPa和3.40%,合金硬度并不随着挤压温度提高发生明显变化。喷射成形Zn-Al-Mn-Cu-Mg合金适宜的热挤压温度为280℃左右,合金具有良好的力学性能。     

钼铼合金铸锭热加工方式的研究

电子束悬浮熔炼钼铼合金的铸锭晶粒粗大,致使热加工性能变差,通过对锻造过程和轧制过程两种开坯方式的受力状态分析,认为锻造开坯产生的拉应力垂直晶界是导致沿晶开裂的主要原因.基于以上研究提出了第一道次平行铸锭轴向喂料热轧开坯的工艺方法,在轧制过程中材料产生剪切滑移变形,此时钼铼合金铸锭滑移面与晶界成一定夹角,不产生垂直晶界的拉应力,避免了拉应力作用下的沿晶开裂,获得了优质热轧板.     

挤压工艺对Mg-Sr-Y中间合金组织及力学性能的影响

研究了挤压工艺参数(挤压温度、挤压比)对Mg-Sr-Y中间合金组织和性能的影响。结果表明:Mg-Sr-Y中间合金的铸态组织是由树枝晶状的基体相α-Mg、沿晶分布的网状共晶组织(Mg17Sr2+Mg25Y4)组成;热挤压后合金的晶粒明显细化,树枝晶和网状组织被打碎,晶粒大小和合金中析出相的分布更均匀。同时挤压后合金的硬度显著提高,力学性能明显改善,形变强化效果较为显著,其强化效果与挤压温度和挤压比有关。挤压温度越高,挤压比越大,则强化效果越显著。     

银铜合金连续挤压工艺研究

分析讨论了银铜合金连续挤压工艺特点及挤压温度、挤压轮转速、挤压比、溢料间隙对连续挤压制品质量的影响.通过理论分析和计算,确定了银铜连续挤压的挤压温度为480～500℃;而合理的挤压轮转速需根据挤压温度来选择.不同工艺下制品质量的结果分析也证实也这一点.     

含铅锌白铜热挤压工艺的研究

对含铅锌白铜的热挤压工艺参数进行研究.实验结果表明:在挤压温度780～880℃,挤压速度400～600mm/s,挤压力15MPa,能够挤压出含铅锌白铜铜圆杆;热挤压后,含铅锌白铜合金杆的抗拉强度是460.33MPa,伸长率为19.4%.     

铝合金无残料挤压的应用研究

介绍了在１９．６ＭＮ油压机上采用“挤压模前辅加储料环”,进行无残料挤压铝合金型材的试验研究情况及其结果。     

铝合金变断面型材挤压模具制造过程中产生裂纹的原因及其对策

在铝合金变断面型材挤压模具制造过程中，尤其是在热处理、线切割等工序中容易产生裂纹，往往造成模具批量报废，针对这一现象进行分析和论述，提出了防止裂纹的方法，收得良好效果。     

铜铬合金热挤压工艺参数的研究

铜铬合金ZCuCrl是一种高强度,高硬度,良好导电和导热性的热处理强化合金,其在工业上有着广泛的用途.热挤压是一种少或无机加工的成形方法,具有材料利用率高(70%),操作简单,工作效率高等优点.本文利用YJ32-315A四柱式液压机,通过对ZCuCrl合金热挤压的挤压温度、挤压力等工艺参数和润滑剂的研究,为ZCuCrl合金热挤压广泛应用于工业生产中提供依据.     

等通道挤压镁合金工艺的研究

采用等通道挤压(ECAP)对AZ91镁合金在预热温度为350、400、450、500 ℃下进行了2、4、6、8、10道次的挤压.采用光学显微镜和透射电子显微镜分析了试样经过不同的变形工艺的显微组织变化.结果表明,随着挤压道次和变形温度的增加,ECAP变形后的试样表面形态愈加平滑光洁,晶粒可细化到几微米,在透射电镜下观察ECAP后的显微组织,晶粒内部出现高密度位错,产生位错塞积.第二相粒子阻碍位错运动,从而促进动态再结晶,对细化晶粒起着重要作用.     

基于ALE方法大挤压比Al-Cu-Mg合金等温挤压研究

为了获得大挤压比Al-Cu-Mg合金高精度等温挤压件,有必要精确控制其均匀的挤压出口温度和变形组织。为此,基于任意拉格朗日-欧拉（ALE）方法,采用ABAQUS有限元软件对其等温挤压过程进行模拟。通过热压缩试验获得了Al-Cu-Mg合金在不同温度和应变速率下的真应力-真应变本构关系,建立了一个新的等温挤压过程多场耦合计算模型。通过该模型,研究了挤压速度、坯料温度、模具温度对出口温度的影响规律以及挤压产品温度场、应变速率场的分布特点;并通过开展Al-Cu-Mg合金铸棒等温挤压工艺实验验证了所模拟等温挤压工艺参数的准确性,并对变形材料进行了EBSD分析和力学性能测试。结果表明：0.5mm/s挤压速度可保持模孔温度基本恒定,其中坯料温度450℃,挤压筒430℃,以及模具温度为400℃,挤压后试样的晶粒明显细化,择优排列形成平行于挤压方向的＜111＞丝织构,表现出优异的拉伸性能。     

镁合金焊接热裂纹机理的研究

采用交流氩弧焊对AM50镁合金进行焊接，研究结果表明，当电流达到一定值时，出现焊接热裂纹。热裂纹的产生是由于焊缝金属中出现粗大的晶间低熔点α＋β-Mg17Al12共晶体所致。为防止焊接热裂纹的产生．应在工艺允许的情况下，尽量减少焊接线能量。     

镁合金焊接热裂纹机理的研究

采用交流氩弧焊对AM50镁合金进行焊接,研究结果表明,当电流达到一定值时,出现焊接热裂纹。热裂纹的产生是由于焊缝金属中出现粗大的晶间低熔点α+β-Mg17Al12共晶体所致。为防止焊接热裂纹的产生,应在工艺允许的情况下,尽量减少焊接线能量。