锦纶与黏胶罗马布一浴法染色研究

探讨了锦纶与黏胶罗马布由传统的两浴法染色改为一浴法染色,阐述了染色工艺流程及方法,指出新工艺省去了染黏胶后排液及清洗工序,减少染整生产工艺时间,提高设备利用率及工人生产效率,降低污水排放量,对生态环境起到保护作用,具有良好的经济效益和社会效益。同时,解决织物色牢度差、织物折痕擦伤等质量问题。     

真丝绸双活性基染料染色工艺研究

探讨了固着剂种类及其用量、中性盐用量、染色温度和浴比等因素对双活性基活性染料在真丝绸染色中的影响，并针对上染及固着特点讨论了染色工艺的控制。     

双活性基染料在丝绒上的染色工艺研究

讨论了Cibacron-LS型双活性基团染料对真丝的上染、固色条件及盐和酸对真丝染色的影响，并在此基础上探讨了人丝和真丝同浴染色以及丝绒织物染色工艺，测定了丝绒织物的染色牢度。     

双活性基染料对Tencel与粘胶纤维的染色性能及成键稳定性

本文选用了五种类型的双活性基染料对Ｔｅｎｃｅｌ和粘胶纤维进行染色,分析了它们染色特征的差异,并对它们与Ｔｅｎｃｅｌ和粘胶纤维的成稳定性进行了探讨。     

蚕丝/Lyocell交织物双活性基染料同色染色

用经筛选的双活性基梁料（如Megafix B和BES以及Cibacron FN)对蚕丝／Lyocell(45:55)交织的对进行染色，可获得较好的同色性。     

锦纶纤维的靛蓝染料染色

采用靛蓝染料对聚酰胺纤维进行染色,探讨保险粉、烧碱、氯化钠和染料的用量,氧化时间和染色温度等工艺参数对染色织物K/S值的影响;采用氯化稀土提高染色织物色泽鲜艳度,并测试了染色织物的色牢度。结果表明:保险粉25 g/L,烧碱4 g/L时,染色效果较好;氯化稀土媒染剂同浴处理和后处理可提高染色织物鲜艳度,且随氯化稀土用量的增加而增大;染色织物的耐摩擦色牢度为1~2级,耐皂洗色牢度均达4级以上。     

茶叶染料对柞蚕/锦纶复合丝织物的染色

探讨天然茶叶染料对柞蚕/锦纶针织物的染色性能,对染色样品的K/S值,L*、a、b等色度指标及染色牢度进行测试,确定了直接染色和媒染染色的最佳工艺条件.结果表明,直接染色最佳工艺为:温度90℃,时间50 min,pH5,染料质量浓度为提取原液质量浓度的80%(g/L),直接染色可获得较好的染色深度和牢度,皂洗和摩擦牢度均达到3级或3级以上;经媒染后,织物的K/S值提高显著,染色牢度略有提高,媒染剂种类对染色织物色相影响较大.     

黏胶与锦纶合股丝黑色活性一浴染色工艺

分析黏胶和锦纶两种纤维的形态结构以及染色性能,并对生产工艺进行分析,从染料选择、助剂选用及生产成本控制等方面探讨黏胶与锦纶混纺纱黑色活性染料染色工艺的可行性,分析质量符合性和生产成本,并与传统工艺比较优缺点,最后给出黏胶与锦纶混纺纱黑色活性染料染色工艺及优点。     

双活性基染料在高温湿蒸短流程染色工艺中的应用探讨

B型活性染料是含有一氯均三嗪和乙烯砜基双活性基团的新型染料，它在湿短蒸新工艺上应用，表现出良好的匀染性，染色性及固色率，并在新型的纺织品面料Tencel纤维上能应用良好，是活性染料的发展方向。     

细针距黏胶、锦纶复合丝仿真丝针织面料开发

采用3.33 tex/24 f有光黏胶和3.33 tex/12 f半光锦纶的捻并复合丝与2.22 tex的氨纶交织,在46针/25.4 mm的OD5-MXC-3S型单面机上开发细针距仿真丝针织面料。分析复合丝捻并一体时的捻度、单丝张力等主要参数,并介绍面料的编织工艺及设备调试的各项参数,详细阐述预定形、去油、染色、柔软整理、定形等染整工艺及关键技术。开发的细针距黏胶、锦纶面料克质量较低,具有良好的不透光性和弹性,面料柔软、手感滑爽、光泽亮丽,达到真丝产品的外观效果。     

锦纶/粘胶/尼龙长丝包芯纱产品的开发

叙述了锦纶纤维与粘胶纤维混纺尼龙长丝包芯纱的生产工艺流程和选用原料的性能指标,介绍了开清、梳棉、并条、粗纱、细纱等工序有关工艺参数和具体技术措施.     

菠萝/棉混纺纱线活性染料的染色工艺

采用活性红K-7B染料对菠萝/棉混纺纱线进行染色,以上染率为考察指标,依次分析活性红K-7B染色过程中氯化钠用量、温度、碳酸钠用量、染料用量对菠萝/棉混纺纱线染色工艺的影响。试验结果表明,最优工艺条件为氯化钠质量浓度40 g/L,碳酸钠质量浓度10 g/L,温度60℃,染料质量分数1%。     

竹浆粘胶纤维直接染料染色热力学

选用分子质量较大的直接染料(C.I.直接黄86和橙39)对竹浆粘胶纤维和普通粘胶纤维染色,比较传统的Freundlich,Langmuir与Redlich-Peterson三个染色热力学方程的拟合染色过程结果,探讨了温度和元明粉用量对Redlich-Peterson吸附常数的影响.结果表明,直接染料上染竹浆和普通粘胶纤维更加符合Redlich-Peterson热力学吸附模型,与普通粘胶纤维染色相比,染料在竹浆粘胶纤维上的平衡吸附量略低.黄86和橙39在竹浆和普通粘胶纤维的Redlieh-Peterson的吸附,随着染色温度的升高,吸附常数KR和αR均降低,异质因子β变化不很明显;随着元明粉用量的增加,吸附常数KR增大,吸附常数αR和异质因子β变化却不很明显.     

涤锦复合超细丝织物染色的难点与对策

涤锦复合超细丝织物由于纤维直径小，比表面积大，其染色性能不同于普通织物。文中就其匀染性、同色性、显色性和色牢度均较差等难点问题进行了详细分析，并提出了解决问题的措施，即根据不同的织物结构，选用合适的染料、助剂及染色工艺。     

大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱的活性蓝BF染色工艺

采用活性蓝BF对大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱进行染色工艺研究。在对染料固色率的影响因素(温度、碱剂用量、促染剂用量、时间)进行单一分析的基础上,应用正交试验确定了大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱用活性蓝BF进行染色的优化工艺,即染料用量2%(owf)、纯碱25 g/L、硫酸钠60 g/L,温度65℃,固色时间50 min。性能测试结果表明,活性蓝BF在大豆蛋白复合纤维/亚麻混纺纱上的固色率达到47.87%,且染色产品具有较高的牢度性能,可以满足一般染色产品对色牢度的要求,具有工艺可行性。     

芳纶1313/芳纶1414/金属纤维混纺纱生产工艺

介绍了芳纶纤维的性能,探讨了芳纶纤维与金属纤维混纺过程中各工序的工艺配置、技术措施和应注意的事项.     

涤/粘交织物分散/中性染料一浴法染色

优选分散染料和中性染料对涤粘织物进行一浴法染色研究。通过正交试验,确定最佳染色工艺为:分散染料4%,中性染料2.3%,硫酸钠30 g/L,环保载体2 g/L,pH 7,温度100℃,时间40 min。采用该工艺染色的涤粘织物具有较高的染色牢度,耐摩擦色牢度达4～5级,浅色织物耐水洗色牢度可达4级以上,深色织物耐水洗色牢度可达3级以上。与二浴法染色工艺相比,该工艺在获得相同的染色深度和相似的染色牢度时,可节约能源和提高生产效率。     

腈纶混纺织物的染色及工艺实践

文中以一个不合理工艺为例,分析了染料、助剂、pH值、温度等对染色的影响,阐述了混纺织物染色应选择配伍性好、相容性佳的染料,确定了新的染色工艺,从而解决了腈黏尼、腈尼混纺织物染深色时小样与大样不吻合、重演性差、色牢度差等问题.新工艺配方为:兰纳黑B 0.53%,分散剂M 0.8%,阳离子黄3RL-ED 0.05%,阳离子黑306-ED 4.7%,HAc 2%,NaAc 1%,浴比1:15,pH为4.5～6.     

棉粘交织纬弹双层织物的染整工艺

根据棉粘交织纬弹双层织物的结构特性，探讨织物在翻缝、碱氧一浴冷轧堆、高效水洗、烧毛、复洗、高温预定形、染色和柔软拉幅等各加工工序的工艺条件及具体注意事项，并提出了防止皱条的措施。其工艺条件为：缝头针适宜24～25针／10cm；碱氧一浴冷轧堆练漂烧碱用量45～50g／L，双氧水用量18～20g／L，轧余率80％～90％，室温堆置20h；染色宜选用比移值差小于0．2的染料进行拼色，柔软拉幅温度180～185℃，车速30～35m／min。     

山羊绒/Tencel/粘胶混纺纱的开发

介绍了山羊绒、Tencel纤维及粘胶纤维的性能特征,分析了各工序技术措施,强调了山羊绒在纺纱前必须加油给湿才能消除纺纱静电,以使纺纱顺利进行;适当降低各机台回转部件速度,以减少对纤维的损伤.实践表明,用棉纺设备加工山羊绒、Tencel纤维及粘胶纤维纺制三合一混纺纱是切实可行的.