基于超声检测的管道内腐蚀缺陷识别研究

研究了石油天然气长输管道内腐蚀超声检测中的表面缺陷识别问题。应用求取检测信号与标准信号的相关函数和被测管壁的系统脉冲响应函数的信号处理方法,使缺陷定性定量判断的准确性得到了提高,实验结果表明,采用相关分析和计算系统脉冲响应的方法、原理和算法既不复杂,软件实现也较容易,可以在实际工况下提高管道表面缺陷的定量和定性分析的可靠性,较好解决管道内腐蚀缺陷的识别问题。     

考虑随机变量相关性的腐蚀管道失效概率

针对腐蚀管道可靠性分析中随机变量独立性假设的缺点,提出了考虑随机变量相关性的腐蚀管道可靠性分析方法,建立了腐蚀管道腐蚀穿孔、局部爆破、整体断裂及其综合失效概率模型。基于JC法和正交变换法,运用多维正态分布函数,给出了随机变量相关下的腐蚀管道多模失效概率计算方法。对管道可靠性分析中的相关性进行了分析,结合实例研究了管径与壁厚、缺陷深度与长度、径向腐蚀速率与轴向腐蚀速率、屈服强度与拉伸强度4组随机变量相关性对腐蚀管道失效概率的影响。结果表明,随机变量相关性对管道腐蚀穿孔失效概率没有影响,管道局部爆破、整体断裂及综合失效概率随缺陷深度与长度相关系数和径向腐蚀速率与轴向腐蚀速率相关系数的增大而增大,随管径与壁厚相关系数的增大而减小。屈服强度与拉伸强度相关系数越大,局部爆破和整体断裂失效概率越大,综合失效概率不变,并且变量相关性对腐蚀管道失效概率的影响随着腐蚀增长而逐渐减弱。腐蚀管道失效概率对径向腐蚀速率与轴向腐蚀速率的相关系数最为敏感,对屈服强度与拉伸强度相关系数的敏感性最低。     

地形起伏地区集气管道内腐蚀敏感牲预测分析

针对集气管道内腐蚀敏感性评价方法，对地形起伏地区的集气管道进行内腐蚀敏感性预测分析。通过分析影响管道内腐蚀的流体特性、管道内的腐蚀性介质以及离子含量等，确定敏感性评价指标，利用模糊综合评判模型初步预测管道内腐蚀的敏感性等级，找到发生内腐蚀破坏可能性相对较高的区域，以便采取恰当的防护措施或进行深入研究。     

基于概率论的油气管道腐蚀安全评估与维修优化

对在役油气管道系统的腐蚀缺陷进行安全评估,量化其结构性能的衰减程度,可为优化维修决策方案提供依据。为此,综合考虑管道服役期内检测与维修活动的影响以及检测数据、管材特性、工作载荷和腐蚀增长率等不确定性因素,通过将概率论引入油气管道腐蚀评估领域,提出了一种油气管道腐蚀评估和维修优化模型。该模型可用来优化管道的检测周期及维修,使其满足目标可靠度要求。针对管道维修后的失效概率需要重新确定的问题,提出了一种近似方法,并运用MonteCarlo模拟并验证其准确性。实例表明,该模型用于油气管道腐蚀评估和维修优化是可行的。     

管道内腐蚀检测新技术和新方法

对油气田在役管道实行定期检测及时发现问题,采取措施延长寿命,提高安全可靠性,已成为我国油气田降低石油和天然气生产成本的关键所在。本文介绍漏磁检测、超声波检测和涡流检测三种管道内腐蚀检测方法的检测原理、检测方法以及应用情况,国外管道内检测装置的发展水平以及我国管道腐蚀检测技术的发展趋势。     

地形起伏地区集气管道内腐蚀敏感性预测分析

针对集气管道内腐蚀敏感性评价方法,对地形起伏地区的集气管道进行内腐蚀敏感性预测分析。通过分析影响管道内腐蚀的流体特性、管道内的腐蚀性介质以及离子含量等,确定敏感性评价指标,利用模糊综合评判模型初步预测管道内腐蚀的敏感性等级,找到发生内腐蚀破坏可能性相对较高的区域,以便采取恰当的防护措施或进行深入研究。     

天然气集输管道内腐蚀敏感性评价方法研究

基于输送干气管道的内腐蚀直接评价法,对不便使用传统内腐蚀评价方法直接评价的管道提出了管道内腐蚀敏感性评价方法.通过气液两相流理论和模糊综合评价直接预测了集输管道内腐蚀的敏感程度,划分了内腐蚀敏感性等级.该方法可在不同输量情况下检测出管道内腐蚀的大体状况,为管道内腐蚀规律的进一步研究提供依据.     

腐蚀缺陷对中高强度油气管道失效压力的影响

腐蚀管道评价规范ASME-B31G、BS7910、DNV-RP-F101、PCORRC大多以X60以下中低强度管道为研究对象,对X60以上中高强度油气管道的评价具有一定的保守性。笔者以X65和X80两种中高强度管材为研究对象,采用非线性有限元法分析了带腐蚀缺陷油气管道的失效压力,研究了腐蚀缺陷深度、腐蚀缺陷长度、腐蚀缺陷宽度和腐蚀缺陷位置对带腐蚀缺陷油气管道失效压力的影响,建立了包含腐蚀缺陷深度、腐蚀缺陷长度、腐蚀缺陷位置等参数的带腐蚀缺陷油气管道失效压力计算方法。与现有标准提供的计算方法和试验结果对比表明：本文拟合得到的计算方法误差小,保守性低,可以满足X60以上中高强度腐蚀管道失效压力的预测要求。     

油气管道腐蚀检测技术的研究

对管道漏磁在线检测仪的总体设计、结构及各部分的工作过程进行了介绍 ,对硬件设计进行了分析 ,采用工程数据库技术对检测数据管理 ,分析干扰因素对漏磁信号的影响 ,采用滤波和数字平滑方法消除干扰影响的方法 ,利用径向基函数插值方法对漏磁信号补偿和凹坑缺陷轮廓的局部逼近 ,提出了缺陷外形参数的评价方法 ,使缺陷检测达到定量化 ,整套方案实际应用有效、可行。     

埋地金属管道腐损状况的检测与安全性评估

对于埋地金属管道来说,发生腐蚀后通常表现为管道的管壁变薄,或者是出现凹坑与麻点.国外在没有开挖的情况下进行的管道内腐蚀检测技术有漏磁通法、超声波法、涡流检测法、激光检测法以及电视测量法等.国内引进了超声波法及漏磁通法检测设备数套,并自行研制成功了漏磁通法检测仪.     

国外管道内腐蚀检测技术的发展

介绍了国外管道内腐蚀检测技术的发展，概括说明了目前国外先进的漏磁智能爬行机和超声波智能爬行机检测管道腐蚀状况的原理，以及这类智能装置的基本组成，并指出了我国在管道腐蚀检测方面存在的差距和亟等解决的问题。     

管道MFL检测腐蚀误判原因的调查与分析

TFEEUK使用智能检测器对其所辖的Frigg天然气出口管道进行定期完整性检测。这条管道为复线管道 ,直径 812 8mm。管道检测结果表明 ,一些严重缺陷随时间扩展迅速 ,必须采取降压措施 ,管道才能安全运行。为将管道的承压能力恢复到原设计水平 ,更换了一段管道 ,随后对缺陷进行了取样分析。管接头的腐蚀机械检测结果表明 ,发现的所谓“腐蚀”并不存在 ,它只是黏附在管壁的一层铁屑。而将铁屑作为腐蚀来解释 ,说明在无其他检测手段作为补充而使用MFL推断式检测技术是不实用的。     

埋地油气管道外防腐层检测及修复技术

随着管道完整性管理的发展,油气管道外防腐层检测与评价技术越来越受重视。介绍了常用外防腐层检测技术的基本原理、基本内容以及外腐蚀直接评价技术,其后介绍外防腐层破损点修复技术,总结了修复方案及步骤。定期开展油气管道外防腐层检测可明确管道的腐蚀情况及运行情况,制定合理的维修计划,降低管道运行风险,实现科学管理。     

不同尺寸双点蚀缺陷管道剩余强度分析

现有的双腐蚀缺陷管道剩余强度评价规范大多以轴向均匀腐蚀为研究对象,评价双点蚀缺陷管道时结果偏保守,导致管材浪费严重。利用非线性有限元分析方法,对含有交互影响双点蚀缺陷管道的剩余强度进行分析,验证了分析方法的可靠性。在此基础上,研究轴向间距对带有不同尺寸双点蚀缺陷管道失效压力的影响。分析表明:不同尺寸双点蚀缺陷,可将ls作为交互影响的临界间距,超过此间距,双点蚀缺陷相互作用可以忽略;由于腐蚀坑形状系数n的不同,相比直径差距,双点蚀缺陷深度差距对缺陷管道失效压力的影响明显增加;在双点蚀缺陷交互作用区间0ldls,双点蚀缺陷管道失效压力随轴向间距呈对数函数变化。     

含体积型缺陷输气管道改输油管道安全评价方法研究

介绍了一种含体积型缺陷输气管道改输油管道的安全评价方法.该方法首先通过管道的无损检测确定管道的缺陷类型和几何尺寸;其次再测试管材的理化性能,并与管材的技术规格要求进行对比,判断管材性能是否满足输送钢管的要求;最后,结合缺陷尺寸和管材性能数据,对管道的剩余强度进行评价,确定由输气改输油后管材的适用性及安全运行压力.通过设...     

海底管道AUT检测方法的改进

现有AUT检测方法不能准确检测出相同内径不同壁厚海底管道的焊缝质量。为此改进了焊缝坡口型式、确定了不同壁厚连接处的过渡比例、改造了探头支架、优选了调节块材料。通过试验与实际应用的结果对比,证明运用改进的AUT检测方法可实现检验精度高、运行稳定、安全可靠的目标。     

管线钢管现场焊缝宏观检验方法

为了解决管线钢管现场焊缝宏观检验传统方法存在的成品管浪费量大、耗时长、试样修磨精度不高造成腐蚀时间延长以及环境污染等问题,提出了一种基于投影原理的现场焊缝快速检验方法。该方法可快速完成试样制备以及现场焊缝焊偏量、重合量和宏观质量的快速检测。相比传统检测方法,该方法不会造成成品管浪费,腐蚀操作安全环保,检测效率能提高十几倍甚至数十倍。采用手机软件可进行图像采集、数据处理以及焊偏量和重合量的测量,检测精度和宏观照片清晰度等同实验室焊缝金相宏观检验水平,远高于现场酸蚀法焊缝宏观检验。     

结合催化裂化装置腐蚀回路的腐蚀检查方法

重油催化裂化装置"反应再生—分馏—吸收稳定"三大系统工艺流程多、设备结构复杂、腐蚀问题突出.为了保障装置的安全运行,在装置检修前,按催化工艺流程和设备运行情况,首先提前划分出腐蚀回路;其次提出检修期前主动识别出隐患风险部位,再根据腐蚀风险部位采取对应的检查检测方法;最后用在线测厚或电场矩阵技术监测、脉冲涡流检测技术等制...