满足排放要求的苯乙烯废气处理工艺及应用

针对苯乙烯装卸车及罐区产生的苯乙烯废气浓度高、流量变化大、间断发生的特点,开发了冷凝+氧化的组合工艺。研究结果表明:在氧化温度T4～T5℃、气液体积比为V3∶1条件下,当苯乙烯废气浓度在3 000 mg/m~3以下时,采用KMnO_4氧化法处理;当苯乙烯废气浓度3 000 mg/m~3以上时,采用冷凝+氧化的组合工艺,两者皆可实现苯乙烯废气的环保达标排放。采用KMnO_4氧化法处理丁苯橡胶装置产生的浓度约1 000 mg/m~3的苯乙烯废气,其工业运行结果表明:出口苯乙烯浓度降至10 mg/m~3左右。     

聚醚尾气吸收工艺模拟研究与方案设计

针对含环氧丙烷和苯乙烯/丙烯腈的聚醚装置工业废气,提出了冷却-吸收法废气处理工艺方案。采用专业软件,对废气吸收工艺过程进行了模拟研究。考察了废气冷却温度、吸收水温度及流量、吸收塔理论板数对吸收效果的影响,确定了适宜的废气处理工艺参数。在冷却温度15℃,吸收水温度10℃,吸收水用量17t/h,吸收塔理论板数为26的工艺条件下,废气处理后排放尾气中有机物浓度小于80mg/m3,达到环保排放要求。研究结果表明,冷却-吸收法处理聚醚废气工艺是可行的。     

氯苯废气生物治理技术研究

针对含氯苯废气，采用生物滴滤处理流程，开展了空塔停留时间、进气质量浓度等条件对废气处理效果的研究。结果表明：在空塔停留时间不少于2.0 min、进气中氯苯质量浓度不大于190 mg/m³条件下，处理后废气中氯苯质量浓度可达标排放，实现了对低浓度含氯苯废气的生物降解。     

含苯乙烯废气的处理工艺

正本发明涉及一种苯乙烯废气回收工艺,具体涉及一种含苯乙烯废气的处理工艺。所述含苯乙烯废气的处理工艺,步骤如下:含苯乙烯废气由吸收塔塔底进入,与塔顶的进入的吸收剂逆流接触,在接触过程中苯乙烯由气相进入吸收剂中,吸收后的液相一部分作为循环吸收剂返回吸收塔塔顶,另一部分作为回收液相进行回收利用,吸收后的气相进入冷凝器冷凝;经过冷凝器冷凝的气相进入闪蒸罐,经过闪蒸后,闪蒸罐液相返回吸收塔塔顶作为吸收剂,气相进入吸附装置进行吸附,然后达标排放。     

生物滤床工艺处理含硫恶臭废气的现场小型试验

应用生物滤床工艺，对炼油厂含硫恶臭废气进行了现场小型侧流试验研究并取得成功。试验表明该技术处理含硫恶臭废气是可行的：在废气成分较简单、浓度较低时，可采用单级生物滤床；在废气成分较复杂、污染物浓度较高时，可采用两级生物滤床串联工艺或适当的组合工艺。主要恶臭污染物的去除率较高：H2S不小于97．2％，有机硫化物不小于87．2％。苯系物不小于93．7％；在一定浓度范围内，对废气浓度变化的适应性好。在总结试验结果的基础上。分析了影响生物滤床污染物去除率的主要因素。     

生物炭法-湿法氧化再生组合工艺的应用

采用生物炭法(PACT)-湿法氧化再生(WAR)组合工艺,处理电脱盐污水产生的碳泥混合物,确定了WAR装置的最佳工艺参数,并考察了最佳工艺条件下,不同类型粉末活性炭(PAC)的再生效果。结果表明:WAR装置的最佳工艺条件为反应温度240℃,反应压力6.5 MPa,反应时间60 min;在该最佳条件下PAC经氧化再生后,比表面积与孔容均大幅下降,孔径则增大,糖蜜值略有升高;选择粒径为76μm,碘值为900 mg/g的PAC用于PACT-WAR组合工艺效果最佳。     

聚丙烯酸酯压敏胶工业废气治理探讨

对目前聚丙烯酸酯压敏胶工业废气治理情况进行了简要介绍。分析了活性炭吸附法处理此类废气不能稳定达标的原因。推荐采用一种新方法 H2O2-Fenton吸收氧化法处理此类废气,综合吸收效率85%,尾气可稳定达标排放,吸收浓液采用Fenton试剂氧化处理再中和处理后排放或回用,当有焚烧炉或锅炉可供利用时,建议浓液去焚烧处理可将有机物彻底转化为CO2。     

三床式RCO在丁苯橡胶干燥废气处理中的应用

针对丁苯橡胶装置干燥废气流量大、污染物浓度高的特点,经过技术对比分析,发现三床式催化氧化技术(RCO)更适合处理丁苯橡胶干燥废气。通过分析三床式RCO反应器工作原理以及影响运行效果的因素,找出了最佳的工艺控制参数,确保其稳定、高效、节能、达标运行。经三床式RCO反应器处理后,干燥废气中苯乙烯含量降至30mg/m3以下,非甲烷烃含量降至20 mg/m3以下,达到了《石油化学工业污染物排放标准》对废气中特征污染物苯乙烯和非甲烷烃排放限值的要求,实现了清洁生产的目标。     

炼化污水有机废气催化燃烧工艺的应用研究

中石油云南石化有限公司污水处理场有机废气处理装置采用“强化脱硫-浓度均化-催化燃烧”的工艺技术路线,运行初期工艺波动性较大,反应器出气存在超标风险。通过对工艺运行过程中的各项影响因素逐一排查,分析了硫含量、水蒸气的影响,确定了包括有机废气配比、反应温度、运行空速在内的最优运行条件,确保了工艺的平稳运行,保证了反应器出气的稳定达标排放。     

成品油库污水深度处理中试研究

对成品油库污水采用臭氧催化氧化—内循环BAF组合工艺开展深度处理中试研究。调整臭氧催化氧化段的臭氧投加量和HRT,考察污水处理效果,确定最佳工艺参数为:臭氧投加量=110 mg/L,HRT=2.5 h;考察内循环BAF不同HRT下的污水处理效果,确定最佳HRT=3 h。臭氧催化氧化—内循环BAF组合工艺处理二级生化段MBR出水,在进水COD>150 mg/L的水质条件下,出水可以稳定达到COD<80 mg/L,满足达标排放要求。臭氧催化氧化—合内循环BAF组合工艺作为一种集高级氧化和生化处理技术优势于一体的污水深度处理组合工艺,可以作为水运油库现有污水处理场提标改造的参考工艺。     

炼化污水有机废气催化燃烧工艺的应用研究

中石油云南石化有限公司污水处理场有机废气处理装置采用“强化脱硫-浓度均化-催化燃烧”的工艺技术路线，运行初期工艺波动性较大，反应器出气存在超标风险。通过对工艺运行过程中的各项影响因素逐一排查，分析了硫含量、水蒸气的影响，确定了包括有机废气配比、反应温度、运行空速在内的最优运行条件，确保了工艺的平稳运行，保证了反应器出气的稳定达标排放。     

压裂返排液固相滤渣处理工艺技术

压裂返排液固相物质中,不仅含有高浓度的胍胶及相关添加剂等难降解水溶性聚合物,还含有油类污染物、淤泥和砂子等物质,固相滤渣成分复杂。通过总结现阶段国内外压裂返排液固相滤渣的处理方法,得知单一方法处理效果不理想,且现有组合工艺处理固相滤渣低效不经济,因此提出了热处理-两相厌氧消化组合工艺处理压裂返排液固相滤渣技术。同时,对固相滤渣上残留油污等污染物用生物表面活性剂洗脱并回流处理,使其达标排放,为国内压裂返排液固相物质的排放处理提供有效的方法和依据。     

石化装置有机废气处理

简要介绍了直接燃烧和热力燃烧在有机废气处理中的应用和特点,阐述了催化燃烧的基本原理和工艺特点,总结了有机废气处理方案选择的要点,并以某大型环氧丙彬苯乙烯装置为例,详细介绍了催化燃烧技术处理有机废气的工程设计实例。     

石化装置有机废气处理

简要介绍了直接燃烧和热力燃烧在有机废气处理中的应用和特点，阐述了催化燃烧的基本原理和工艺特点，总结了有机废气处理方案选择的要点，并以某大型环氧丙彬苯乙烯装置为例，详细介绍了催化燃烧技术处理有机废气的工程设计实例。     

废水生化处理方法进展

介绍了废水生化处理概念、分类,阐述了废水生化处理的重要性,对好氧生物处理和厌氧生物处理进行了比较,介绍了生化法时水质的要求,活性污泥法、生物膜法、厌氧生物处理、好氧厌氧组合工艺发展历程、现状及废水生化处理今后的发展方向.     

低温柴油吸收+催化氧化技术在VOCs治理中的优化研究

低温柴油吸收组合技术是现阶段石化行业VOCs治理领域普遍应用且效果较好的技术之一。本文通过对“低温柴油吸收+碱液脱硫+脱硫及总烃浓度均化+催化氧化”组合技术的优化研究，提出了调整废气管路界区手阀开度、降低催化氧化排口净化气氧含量、提高催化氧化单元入口温度及反应温升等优化措施，有效保障VOCs治理装置达标排放，实现装置安全平稳运行。     

蓄热氧化技术处理含氯挥发性有机物废气

利用独创的高效耐腐蚀"Y"型三床式大型蓄热氧化反应器(RTO)及性能可靠的耐腐蚀专用蓄热氧化气流切换提升阀,并采用蓄热氧化-碱洗-吸附组合工艺,对某企业氯苯、硝基氯苯等生产装置和罐区的含氯挥发性有机物废气进行集中处理,考察了废气处理工业装置的运行效果。在小型装置上找出最佳操作条件,在入口总烃浓度为2 000～3 000 mg/m~3,氧化温度为850℃时,处理后净化气总烃质量浓度小于10 mg/m~3。15 dam~3/h蓄热氧化处理装置的生产运行和性能考核表明,氯苯化工装置和罐区VOCs废气经过蓄热氧化-碱洗-吸附组合工艺的处理,净化气中有机物去除率99%以上,非甲烷总烃质量浓度小于10 mg/m~3,氯苯、苯、HCl等污染物浓度低于检出限,二噁英排放达标。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50 min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1^#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究雷江辉

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

低浓度含酚废水的生物组合处理工艺

采用"LTBR(Littoral Bio-Reactor)特效膜生物反应器+LTFT(Littoral Fenton)高级氧化"的组合工艺处理异丙苯法生产苯酚、丙酮装置排放的低浓度含酚废水,达到了地表水环境质量Ⅴ类水质标准。本组合工艺技术综合利用了LTBR特效菌种生化处理、浸没式平板膜反应器和强化Fenton高级氧化法各自的特点与优势,是一种处理复杂低浓度含酚废水的行之有效的处理工艺。